Un nouveau processus d’approvisionnement mondial pour les pièces métalliques embouties, dont les principaux objectifs sont la rapidité, la transparence et la réduction des coûts
L’approvisionnement rentable en composants est un facteur essentiel de compétitivité. Pour Freudenberg Sealing Technologies (FST), cela vaut tout particulièrement pour les pièces découpées et formées, qui sont utilisées dans de nombreux produits et offrent donc un important potentiel d’optimisation.
La décision de fabriquer en interne ou de se procurer à l’extérieur une pièce métallique découpée est complexe. La rentabilité, la faisabilité technique, les capacités de production internes et les délais de livraison jouent notamment un rôle central et doivent être mis en balance. Compte tenu des plus de 13 000 pièces différentes, cela entraînait une charge administrative importante due aux évaluations au cas par cas, en particulier lorsque l’approche n’était pas uniforme.
« Le processus en place jusqu’à présent se caractérisait par des étapes supplémentaires, une forte mobilisation des ressources et, par conséquent, une perte de temps et des coûts supplémentaires évitables. Parallèlement, les compétences internes du Lead Center Metals en matière de fabrication n’étaient pas toujours prises en compte et le processus manquait de transparence », explique Andreas Pill, chef de projet et responsable des achats pour l’UE.
Le projet « Sourcing GPS for Stamped Metal Parts » (GPS = Global Process Standard ; processus d’approvisionnement mondial standardisé) s’articule précisément autour de ces points. Un processus d’approvisionnement mondial standardisé permet de prendre des décisions plus rapides et plus transparentes, tout en réduisant les efforts nécessaires. Au lieu d’évaluations au cas par cas, il existe désormais un cadre clairement défini, qui s’articule autour de trois principes directeurs : le meilleur rapport qualité-prix possible sur la base de références transparentes, l’utilisation rentable des capacités de production internes ainsi qu’une approche « local pour local ». Toujours dans le but d’optimiser davantage la rentabilité pour FST dans le processus d’approvisionnement en pièces métalliques découpées.
Standard ou projet ? Deux approches pour prendre des décisions éclairées en matière de « make or buy »
Le nouveau processus établit une distinction claire entre l’approche standard et l’approche projet.
Dans le cas standard – généralement dans le cadre d’une activité FST « traditionnelle » –, la priorité est donnée à une prise de décision rapide. Sur la base de références représentatives, des décisions globales de fabrication ou d’achat (« Make or Buy ») sont prises pour des familles de pièces complètes. Il s’agit donc de déterminer si celles-ci doivent être fabriquées en interne (« Make ») ou achetées à l’extérieur (« Buy »).
En revanche, les projets issus du domaine de la R&D ou des incubateurs nécessitent une analyse plus approfondie. La recherche de technologies et de fournisseurs, menée en étroite collaboration avec le Lead Center Metals et le service d’approvisionnement en matières premières, va de pair avec une évaluation parallèle des options d’approvisionnement internes et externes.
Les familles de pièces comme principe d’organisation
Pour les produits standard, l’équipe, composée de membres du Lead Center et du service des achats, a adopté une approche pragmatique : les pièces présentant des caractéristiques similaires peuvent être évaluées de manière similaire. Chaque nouvelle demande « standard » est donc d’abord affectée à une famille de pièces clairement définie. Celle-ci regroupe les pièces découpées et embouties présentant une géométrie, une complexité technique et une aptitude à la fabrication comparables. Sur cette base, il est décidé, en collaboration avec le Lead Center du client concerné, de la manière dont les futures demandes relatives à une famille de pièces seront traitées – c’est-à-dire si la pièce découpée sera fabriquée en interne ou achetée auprès d’un fournisseur. Pour faciliter cette prise de décision, on s’appuie sur des références issues de familles de pièces, dans lesquelles une sélection de pièces métalliques individuelles est représentative de l’ensemble du portefeuille de la famille de pièces.
« La classification en familles de pièces rend le processus de décision « faire ou acheter » pour les pièces découpées et formées plus rapide, plus structuré et plus fondé sur le plan économique grâce à des références transparentes », estime Alexander Kubsch, chef de projet chez Lead Center Metals. « Parallèlement, cette classification permet de réduire durablement la complexité, les risques et les coûts grâce à l’exploitation des économies d’échelle. »
Pour autant, la décision « faire ou acheter » concernant certaines familles de pièces n’est pas gravée dans le marbre : à intervalles réguliers, elle peut faire l’objet, selon les souhaits du client, d’une analyse aléatoire des coûts et des performances à l’aide de benchmarks ou de calculs de coûts.
Des groupes pilotes ont testé un nouveau processus
Des projets pilotes menés par les centres de référence « Special Sealing Automotive » et « Heavy Duty », accompagnés d’analyses comparatives approfondies en Europe et aux États-Unis, ont démontré que le nouveau processus d’approvisionnement fonctionne également dans la pratique.
Au sein du Lead Center Special Sealing Automotive, l’analyse comparative menée sur la famille de pièces « Offset Seals » a conduit à des décisions claires en faveur de la fabrication en interne, avec des avantages financiers mesurables tant en Europe qu’aux États-Unis. Des effets similaires ont également été observés au sein du Lead Center Heavy Duty. Sept des neuf familles de pièces y ont fait l’objet d’une analyse comparative et ont été jugées économiquement intéressantes pour une fabrication en interne. Outre les coûts, les parties prenantes ont surtout mis en avant comme avantages des délais de soumission des offres plus courts, moins d’efforts de coordination et une transparence nettement accrue dans le processus décisionnel.
« Grâce à ce projet, nous clarifions un sujet complexe et bénéficions désormais d’une base décisionnelle commune, compréhensible pour tous. Cela implique certes un certain effort initial à court terme pour les parties prenantes, mais cela nous rendra beaucoup plus rapides et efficaces à moyen et long terme », explique M. Pill. Et Gorgio Cucco, qui a supervisé le projet pilote pour le compte du Lead Center Heavy Duty à Luserna, ajoute : « La communication entre les différents acteurs s’est nettement améliorée. Les stratégies ont été mieux coordonnées et les marges de manœuvre financières ont pu être exploitées efficacement. Du point de vue du Lead Center, ce projet pilote a donc été un véritable succès. »
Le déploiement dans d’autres divisions est en cours
Le processus est désormais modélisé dans Signavio et documenté à l’aide du CRM. Les prochaines étapes consistent à affiner la définition globale des familles de pièces, à organiser des formations sur les processus et le CRM, ainsi qu’à déployer le système dans d’autres divisions. Le déploiement est actuellement en cours dans les divisions Dynamic Sealing et Static Sealing, puis se poursuivra dans les divisions Special Sealing et Fluid Power. Le déploiement devrait être achevé d’ici début 2027.
