Ein neuer, globaler Beschaffungsprozess für metallische Stanzteile mit den Hauptzielen Schnelligkeit, Transparenz und Aufwandsreduzierung
Die wirtschaftliche Beschaffung von Komponenten ist ein zentraler Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit. Für Freudenberg Sealing Technologies (FST) gilt das insbesondere für Stanz- und Umformteile, die in zahlreichen Produkten eingesetzt werden und entsprechend großes Optimierungspotenzial bieten.
Die Entscheidung, ob ein metallisches Stanzteil intern gefertigt oder extern bezogen wird, ist komplex. Dabei spielen insbesondere Wirtschaftlichkeit, technische Machbarkeit, interne Fertigungskapazitäten und Lieferzeiten eine zentrale Rolle und müssen gegeneinander abgewogen werden. Angesichts von mehr als 13.000 verschiedenen Teilen führte dies durch Einzelfallbewertungen – insbesondere bei uneinheitlicher Herangehensweise – zu hohem administrativem Aufwand.
„Der bisherige Prozess war von zusätzlichen Schleifen, einer starken Bindung von Ressourcen und damit von Zeitverlust und vermeidbaren Mehrkosten geprägt. Gleichzeitig blieben interne Fertigungskompetenzen des Lead Center Metals teils unberücksichtigt und der Prozess war wenig transparent“, berichtet Projektleiter Andreas Pill, Purchasing Manager EU.
Das Projekt „Sourcing GPS for Stamped Metal Parts (GPS = Global Process Standard; globaler, standardisierter Beschaffungsprozess) setzt genau an diesen Punkten an. Ein global standardisierter Beschaffungsprozess ermöglicht schnellere, transparentere Entscheidungen bei geringerem Aufwand. Statt individueller Einzelfallbewertungen gibt es nun einen klar definierten Rahmen, der sich an drei Leitprinzipien orientiert: Bestmögliches Preis-Leistungs-Verhältnis auf Basis transparenter Benchmarks, wirtschaftliche Nutzung interner Fertigungskapazitäten sowie ein Local-for-local-Ansatz. Immer mit dem Ziel, die Kosteneffizienz für FST im Beschaffungsprozess gestanzter Metallteile weiter zu optimieren.
Standard oder Projekt? Zwei Ansätze für fundierte Make-or-Buy-Entscheidungen
Der neue Prozess unterscheidet klar zwischen Standard- und Projektansatz.
Im Standardfall – typischerweise im „traditionellen“ FST-Geschäft – steht eine schnelle Entscheidungsfindung im Vordergrund. Auf Basis repräsentativer Benchmarks werden hier gesamtheitliche Make-or-Buy-Entscheidungen für komplette Teilefamilien getroffen. Also ob diese selbst hergestellt („Make“) oder extern eingekauft („Buy“) werden.
Demgegenüber erfordern Projekte aus dem R&D- oder Inkubator-Umfeld eine detailliertere Betrachtung. Technologie- und Lieferantenscouting, eng abgestimmt mit Lead Center Metals und Direct Material Procurement, gehen Hand in Hand mit einer parallelen Bewertung interner und externer Beschaffungsoptionen.
Teilefamilien als ordnendes Prinzip
Für Standardprodukte hat das Team, bestehend aus Mitgliedern der Lead Center und der Einkaufsorganisation, einen pragmatischen Ansatz gewählt: Teile mit ähnlichen Eigenschaften lassen sich auch ähnlich bewerten. Jede neue „Standard“-Anfrage wird daher zunächst einer fest definierten Teilefamilie zugeordnet. Diese fasst Stanz‑ und Tiefziehteile mit vergleichbarer Geometrie, technischer Komplexität und Fertigbarkeit zusammen. Auf dieser Basis wird gemeinsam mit dem jeweiligen Kunden-Lead Center entschieden, wie zukünftige Anfragen einer Teilefamilie weiterbearbeitet werden – also ob das Stanzteil selbst hergestellt oder zugekauft wird. Als Entscheidungshilfe hierfür dienen Benchmarks von Teilefamilien, in denen eine Auswahl einzelner Metallteile das Portfolio der gesamten Teilefamilie repräsentieren.
„Die Kategorisierung in Teilefamilien macht den Make-or-Buy-Prozess von Stanz- und Umformteilen schneller, strukturierter und auf Grundlage transparenter Benchmarks wirtschaftlich fundierter“, urteilt Alexander Kubsch, Projektmanager bei Lead Center Metals. „Gleichzeitig hilft die Einordnung, Komplexität, Risiken und Kosten durch die Nutzung von Skaleneffekten nachhaltig zu reduzieren.“
Dabei ist die Make-or-Buy-Entscheidung einzelner Teilefamilien nicht in Stein gemeißelt: In regelmäßigem Turnus kann sie je nach Kundenwunsch stichprobenartig einem Kosten- und Leistungsabgleich anhand von Benchmarks oder Kostenkalkulationen unterzogen werden.
Pilotgruppen testeten neuen Prozess
Dass der neue Beschaffungsprozess auch in der Praxis funktioniert, haben Pilotprojekte der Lead Center Special Sealing Automotive und Heavy Duty mit ausführlichen Benchmarking-Vergleichen in Europa und den USA bewiesen.
Bei Lead Center Special Sealing Automotive führte das Benchmarking in der Teilefamilie Offset Seals zu klaren Entscheidungen zugunsten der internen Fertigung – mit messbaren Kostenvorteilen sowohl in Europa als auch in den USA. Ähnliche Effekte zeigten sich auch im Lead Center Heavy Duty. Dort wurden sieben von neun Teilefamilien einem Benchmark-Vergleich unterzogen und als wirtschaftlich sinnvoll für die interne Fertigung bewertet. Neben den Kosten benannten die Beteiligten vor allem kürzere Angebotszeiten, weniger Abstimmungsaufwand und deutlich mehr Transparenz im Entscheidungsprozess als vorteilhaft.
„Wir bringen mit diesem Projekt Ordnung in ein komplexes Thema und profitieren jetzt von einer gemeinsamen Entscheidungsbasis, die für alle nachvollziehbar ist. Das bringt zwar kurzfristig einen gewissen initialen Aufwand für die Beteiligten mit sich, macht uns mittel- bis langfristig aber sehr viel schneller und effizienter“, so Pill. Und Gorgio Cucco, der das Pilotprojekt von Seiten des Lead Centers Heavy Duty in Luserna betreut hatte, ergänzt: „Die Kommunikation untereinander ist spürbar besser geworden. Strategien wurden enger verzahnt, und finanzielle Spielräume konnten effektiv genutzt werden. Aus Sicht des Lead Centers war der Pilot damit ein voller Erfolg.“
Roll-out auf weitere Divisionen läuft
Der Prozess ist inzwischen in Signavio abgebildet und CRM‑gestützt dokumentiert. Als nächste Schritte stehen die Feinjustierung der globalen Teilefamiliendefinition, Prozess- und CRM-bezogene Schulungen sowie der Roll‑out in weiteren Divisionen an. Aktuell läuft die Einführung in den Divisionen Dynamic Sealing und Static Sealing, gefolgt von Special Sealing und Fluid Power. Der Roll-out soll bis Anfang 2027 abgeschlossen sein.
