Nový globální proces nákupu kovových lisovaných dílů, jehož hlavními cíli jsou rychlost, transparentnost a snížení nákladů
Hospodárné nakupování komponentů je klíčovým faktorem konkurenceschopnosti. Pro společnost Freudenberg Sealing Technologies (FST) to platí zejména pro lisované a tvářené díly, které se používají v mnoha produktech a nabízejí proto značný potenciál pro optimalizaci.
Rozhodnutí, zda se kovový lisovaný díl vyrobí interně, nebo se nakoupí externě, je složité. Klíčovou roli zde hrají zejména ekonomická efektivita, technická proveditelnost, interní výrobní kapacity a dodací lhůty, které je třeba vzájemně zvážit. Vzhledem k více než 13 000 různých dílů to vedlo k vysoké administrativní zátěži v důsledku posuzování jednotlivých případů – zejména při nejednotném přístupu.
„Dosavadní proces se vyznačoval zbytečnými kroky, značným vázáním zdrojů a tím i ztrátou času a zbytečnými dodatečnými náklady. Zároveň nebyly vždy zohledněny interní výrobní kompetence Lead Center Metals a proces nebyl příliš transparentní,“ uvádí vedoucí projektu Andreas Pill, manažer nákupu pro EU.
Projekt „Sourcing GPS for Stamped Metal Parts“ (GPS = Global Process Standard; globální standardizovaný proces nákupu) se zaměřuje právě na tyto aspekty. Globálně standardizovaný proces nákupu umožňuje rychlejší a transparentnější rozhodování při nižších nákladech. Místo individuálního posuzování jednotlivých případů nyní existuje jasně definovaný rámec, který se řídí třemi hlavními zásadami: co nejlepší poměr ceny a výkonu na základě transparentních srovnávacích ukazatelů, ekonomické využití interních výrobních kapacit a přístup „local-for-local“. Vždy s cílem dále optimalizovat nákladovou efektivitu pro společnost FST v rámci procesu nákupu lisovaných kovových dílů.
Standard nebo projekt? Dva přístupy k fundovaným rozhodnutím typu „make-or-buy“
Nový proces jasně rozlišuje mezi standardním a projektovým přístupem.
V běžném případě – typicky v „tradičním“ FST-obchodu – je v popředí rychlé rozhodování. Na základě reprezentativních srovnávacích analýz se zde přijímají komplexní rozhodnutí typu „make-or-buy“ pro celé rodiny dílů. Tedy zda se tyto díly budou vyrábět vlastními silami („make“) nebo nakupovat externě („buy“).
Naopak projekty z oblasti výzkumu a vývoje (R&D) nebo z inkubátorů vyžadují podrobnější posouzení. Vyhledávání technologií a dodavatelů, úzce koordinované s oddělením Lead Center Metals a Direct Material Procurement, jde ruku v ruce s paralelním hodnocením interních i externích možností nákupu.
Rodiny dílů jako princip uspořádání
U standardních výrobků zvolil tým složený z členů Lead Center a nákupní organizace pragmatický přístup: díly s podobnými vlastnostmi lze hodnotit podobným způsobem. Každý nový „standardní“ dotaz je proto nejprve přiřazen k přesně definované rodině dílů. Ta sdružuje lisované a hlubokotažené díly se srovnatelnou geometrií, technickou složitostí a vyrobitelností. Na tomto základě se společně s příslušným zákaznickým Lead Centrem rozhoduje, jak budou budoucí poptávky v rámci dané rodiny dílů dále zpracovávány – tedy zda bude lisovaný díl vyráběn vlastními silami, nebo nakupován. Jako pomůcka při rozhodování slouží srovnávací ukazatele rodin dílů, v nichž výběr jednotlivých kovových dílů reprezentuje portfolio celé rodiny dílů.
„Rozdělení do skupin dílů zrychluje proces rozhodování o vlastní výrobě či nákupu lisovaných a tvářených dílů, dodává mu strukturu a díky transparentním srovnávacím ukazatelům mu poskytuje pevnější ekonomické základy,“ uvádí Alexander Kubsch, projektový manažer ve společnosti Lead Center Metals. „Zároveň tato klasifikace pomáhá trvale snižovat složitost, rizika a náklady díky využití úspor z rozsahu.“
Rozhodnutí o tom, zda jednotlivé skupiny dílů vyrábět vlastními silami (make) nebo nakupovat (buy), přitom není neměnné: V pravidelných intervalech lze v závislosti na přání zákazníka provádět namátkové srovnání nákladů a výkonu na základě referenčních hodnot nebo nákladových kalkulací.
Pilotní skupiny otestovaly nový proces
Pilotní projekty center Lead Center Special Sealing Automotive a Heavy Duty, které zahrnovaly podrobná srovnání s referenčními hodnotami v Evropě a USA, prokázaly, že nový proces zadávání zakázek funguje i v praxi.
Ve společnosti Lead Center Special Sealing Automotive vedlo srovnávací hodnocení v rámci skupiny dílů „Offset Seals“ k jasným rozhodnutím ve prospěch vlastní výroby – s měřitelnými nákladovými výhodami jak v Evropě, tak v USA. Podobné účinky se projevily i ve společnosti Lead Center Heavy Duty. Zde bylo sedm z devíti skupin dílů podrobeno srovnávacímu testu a vyhodnoceno jako ekonomicky výhodné pro vlastní výrobu. Kromě nákladů účastníci jako výhody uváděli především kratší lhůty pro předložení nabídek, menší náročnost na koordinaci a výrazně větší transparentnost v rozhodovacím procesu.
„Díky tomuto projektu vnášíme pořádek do složité problematiky a nyní těžíme ze společného rozhodovacího základu, který je srozumitelný pro všechny. To sice v krátkodobém horizontu znamená pro zúčastněné určitou počáteční zátěž, ve střednědobém až dlouhodobém horizontu nám to však umožní pracovat mnohem rychleji a efektivněji,“ uvedl Pill. A Gorgio Cucco, který pilotní projekt řídil ze strany Lead Center Heavy Duty v Luserně, dodává: „Komunikace mezi námi se znatelně zlepšila. Strategie byly lépe propojeny a finanční možnosti bylo možné efektivně využít. Z pohledu Lead Center byl pilotní projekt tedy naprostým úspěchem.“
Probíhá zavádění do dalších divizí
Tento proces je nyní zmapován v systému Signavio a zdokumentován s využitím CRM. Dalším krokem bude doladění globální definice skupin dílů, školení zaměřená na procesy a CRM a zavedení v dalších divizích. V současné době probíhá zavádění v divizích Dynamic Sealing a Static Sealing, následovat budou divize Special Sealing a Fluid Power. Zavádění by mělo být dokončeno do začátku roku 2027.
