Un nuovo processo di approvvigionamento globale per i componenti metallici stampati, con obiettivi principali quali rapidità, trasparenza e riduzione dei costi
L’approvvigionamento efficiente dei componenti è un fattore fondamentale per la competitività. Per Freudenberg Sealing Technologies (FST) ciò vale in particolare per i pezzi stampati e deformati, che vengono utilizzati in numerosi prodotti e offrono quindi un notevole potenziale di ottimizzazione.
La decisione se produrre internamente un pezzo stampato in metallo o acquistarlo all’esterno è complessa. In questo contesto, fattori quali la redditività, la fattibilità tecnica, le capacità produttive interne e i tempi di consegna rivestono un ruolo centrale e devono essere valutati nel loro insieme. Considerando la presenza di oltre 13.000 pezzi diversi, ciò comportava un elevato onere amministrativo dovuto alle valutazioni caso per caso, soprattutto in presenza di un approccio non uniforme.
«Il processo utilizzato finora era caratterizzato da fasi superflue, da un forte impiego di risorse e, di conseguenza, da perdite di tempo e costi aggiuntivi evitabili. Allo stesso tempo, le competenze interne di produzione del Lead Center Metals venivano in parte trascurate e il processo era poco trasparente», riferisce il responsabile del progetto Andreas Pill, Purchasing Manager EU.
Il progetto “Sourcing GPS for Stamped Metal Parts” (GPS = Global Process Standard; processo di approvvigionamento globale standardizzato) interviene proprio su questi aspetti. Un processo di approvvigionamento standardizzato a livello globale consente di prendere decisioni più rapide e trasparenti con un minore dispendio di risorse. Anziché valutazioni individuali caso per caso, ora esiste un quadro chiaramente definito, basato su tre principi guida: il miglior rapporto qualità-prezzo possibile sulla base di benchmark trasparenti, l’utilizzo efficiente delle capacità produttive interne e un approccio «local-for-local». Sempre con l’obiettivo di ottimizzare ulteriormente l’efficienza dei costi per FST nel processo di approvvigionamento di parti metalliche stampate.
Standard o progetto? Due approcci per decisioni informate in materia di “make-or-buy”
Il nuovo processo opera una chiara distinzione tra l’approccio standard e quello di progetto.
Nel caso standard – tipicamente nell’attività “tradizionale” di FST – la priorità è data a un processo decisionale rapido. Sulla base di benchmark rappresentativi, vengono prese decisioni globali di tipo «make-or-buy» per intere famiglie di componenti, ovvero se questi debbano essere prodotti internamente («make») o acquistati esternamente («buy»).
Al contrario, i progetti nell’ambito della ricerca e sviluppo (R&D) o degli incubatori richiedono un’analisi più approfondita. La ricerca di tecnologie e fornitori, in stretta collaborazione con il Lead Center Metals e il Direct Material Procurement, va di pari passo con una valutazione parallela delle opzioni di approvvigionamento interne ed esterne.
Le famiglie di parti come principio di organizzazione
Per i prodotti standard, il team – composto da membri del Lead Center e dell’organizzazione acquisti – ha adottato un approccio pragmatico: i componenti con caratteristiche simili possono essere valutati in modo analogo. Ogni nuova richiesta “standard” viene quindi inizialmente assegnata a una famiglia di componenti ben definita. Questa raggruppa pezzi tranciati e imbutiti con geometria, complessità tecnica e lavorabilità comparabili. Su questa base, insieme al Lead Center del cliente di riferimento, si decide come gestire le future richieste relative a una famiglia di componenti, ovvero se il pezzo tranciato verrà prodotto internamente o acquistato. A supporto di questa decisione vengono utilizzati dei benchmark delle famiglie di componenti, in cui una selezione di singoli pezzi metallici rappresenta il portafoglio dell’intera famiglia di componenti.
«La classificazione in famiglie di componenti rende il processo di scelta tra produzione interna e acquisto esterno dei pezzi stampati e deformati più rapido, più strutturato e, sulla base di parametri di riferimento trasparenti, economicamente più solido», afferma Alexander Kubsch, project manager presso Lead Center Metals. «Allo stesso tempo, questa classificazione contribuisce a ridurre in modo sostenibile la complessità, i rischi e i costi grazie all’utilizzo delle economie di scala.»
La decisione “make-or-buy” relativa alle singole famiglie di componenti non è però immutabile: a intervalli regolari, a seconda delle esigenze del cliente, può essere sottoposta a un’analisi comparativa dei costi e delle prestazioni, effettuata a campione sulla base di benchmark o di calcoli dei costi.
Alcuni gruppi pilota hanno testato il nuovo processo
I progetti pilota dei Lead Center Special Sealing Automotive e Heavy Duty, con approfonditi confronti di benchmarking in Europa e negli Stati Uniti, hanno dimostrato che il nuovo processo di approvvigionamento funziona anche nella pratica.
Presso il Lead Center Special Sealing Automotive, l’analisi comparativa (benchmarking) relativa alla famiglia di componenti “Offset Seals” ha portato a decisioni chiare a favore della produzione interna, con vantaggi misurabili in termini di costi sia in Europa che negli Stati Uniti. Effetti simili si sono riscontrati anche nel Lead Center Heavy Duty. In questo caso, sette delle nove famiglie di componenti sono state sottoposte a un confronto di benchmarking e valutate economicamente vantaggiose per la produzione interna. Oltre ai costi, i partecipanti hanno indicato come vantaggi soprattutto tempi di offerta più brevi, un minore sforzo di coordinamento e una trasparenza nettamente maggiore nel processo decisionale rispetto al passato.
«Con questo progetto facciamo chiarezza su un tema complesso e ora beneficiamo di una base decisionale comune, comprensibile a tutti. Ciò comporta sì un certo impegno iniziale a breve termine per le parti coinvolte, ma ci rende molto più veloci ed efficienti nel medio-lungo termine», afferma Pill. E Gorgio Cucco, che ha coordinato il progetto pilota per conto del Lead Center Heavy Duty di Luserna, aggiunge: «La comunicazione reciproca è notevolmente migliorata. Le strategie sono state integrate in modo più stretto e i margini finanziari sono stati sfruttati in modo efficace. Dal punto di vista del Lead Center, il progetto pilota è stato quindi un successo completo».
È in corso l’estensione ad altre divisioni
Il processo è stato nel frattempo mappato in Signavio e documentato con il supporto del CRM. I prossimi passi prevedono la messa a punto della definizione globale delle famiglie di componenti, corsi di formazione relativi ai processi e al CRM, nonché l’implementazione in altre divisioni. Attualmente è in corso l’implementazione nelle divisioni Dynamic Sealing e Static Sealing, a cui seguiranno Special Sealing e Fluid Power. L’implementazione dovrebbe essere completata entro l’inizio del 2027.
