O-ring e guarnizioni per nuovi settori di attività nel campo delle batterie e degli elettrolizzatori, guarnizioni per chip di computer, robot umanoidi e, come sempre, per la tradizionale industria automobilistica: la divisione Static Sealing è nel pieno di una fase di trasformazione. Nell’intervista, il responsabile della divisione Malte Mueller spiega perché i prodotti tradizionali sono necessari nelle applicazioni ad alta tecnologia – e perché velocità, automazione e competenza nei materiali saranno determinanti per la competitività di domani.
Malte, quando si pensa alle guarnizioni, non viene necessariamente in mente la trasformazione. Cosa rende questo settore oggi più interessante e orientato al futuro di quanto possa sembrare dall’esterno?
Ci troviamo in un periodo di profondi cambiamenti. Ciò riguarda soprattutto l’industria automobilistica, in particolare in Europa. Sebbene a livello mondiale si costruiscano più auto che mai, la crescita non avviene più dove avveniva in passato. L’Europa e il Nord America non registrano più gli stessi ritmi di crescita del passato, mentre aumenta la pressione concorrenziale, soprattutto da parte della Cina.
Per noi questo significa: dobbiamo consolidare la nostra attività nel settore dei motori a combustione interna e, allo stesso tempo, portare i nostri prodotti nelle applicazioni elettriche a batteria. Anche lì servono O-ring e guarnizioni. Ma i cicli di sviluppo sono nettamente più brevi, la velocità è maggiore e la pressione sui prezzi è in aumento. In passato le piattaforme rimanevano relativamente stabili per molti anni. Oggi il cliente presenta la versione successiva già dopo due anni. È stimolante, ma genera un’enorme pressione sui reparti di sviluppo, produzione e qualità.
Come reagisce la divisione a questa pressione?
In sostanza, si tratta di tre aspetti fondamentali: velocità, innovazione e costi. In Gaskets abbiamo creato team che si occupano in modo mirato di tematiche relative ai motori a combustione, alle applicazioni elettriche a batteria e ai nuovi prodotti industriali. Per quanto riguarda gli O-ring, la nostra solida competenza nei materiali ci è di grande aiuto. Disponiamo di un eccellente reparto di sviluppo dei materiali e possiamo continuare a offrire materiali di tenuta all’avanguardia.
Un’altra leva importante è rappresentata dall’intelligenza artificiale. Nei nostri Lead Center sono in corso due grandi progetti faro nel campo dell’IA. Per quanto riguarda gli O-ring, l’obiettivo è selezionare in modo più rapido e sicuro l’elastomero adatto a una determinata applicazione, in base al fluido, alla pressione, alla temperatura e ad altri parametri. In passato ciò significava ricorrere a elenchi Excel, norme e conoscenze empiriche. In futuro, l’IA supporterà questo processo di selezione. Per quanto riguarda le guarnizioni, l’obiettivo è progettare i prodotti in modo automatizzato: il disegno del prodotto dovrà essere generato automaticamente per le guarnizioni standardizzate. Tutto ciò contribuisce ad aumentare la velocità.
La velocità è una cosa, i costi ne sono un’altra. Quali sono i principali fattori su cui intervenire?
Per quanto riguarda gli O-ring, da anni ci impegniamo a produrre grandi quantità in modo più efficiente. Quando un cliente ha bisogno di milioni di pezzi, non ha senso lavorare con stampi di piccole dimensioni e tante presse singole. Abbiamo bisogno di stampi più grandi, presse più grandi, presse a doppio piano – e dobbiamo padroneggiare questi processi. Non è accettabile generare una grande quantità di scarti o bave, che a loro volta comportano ulteriori lavorazioni. Oberwihl sta facendo un ottimo lavoro in questo senso, sia per quanto riguarda lo sviluppo e l’utilizzo dello stampaggio a iniezione, sia per quanto riguarda l’ulteriore sviluppo dello stampaggio a compressione.
Un secondo importante passo avanti è rappresentato dal controllo visivo automatico. Anche in questo ambito utilizziamo l’intelligenza artificiale, tra l’altro in un programma sviluppato da T&I e perfezionato in collaborazione con Static Sealing. Sui nuovi impianti raggiungiamo velocità più elevate, una maggiore produttività e una riduzione significativa degli scarti falsi. Il passo successivo è la sbavatura e la selezione. In questo caso non si tratta tanto di IA quanto di buona ingegneria: come possiamo automatizzare maggiormente? Come eliminiamo gli sprechi dal processo? Come abbandoniamo le procedure che abbiamo sempre seguito “da sempre”?
E per quanto riguarda le guarnizioni?
In questo ambito parliamo spesso di componenti di grandi dimensioni – ad esempio guarnizioni per batterie, che possono avere le dimensioni di un tavolo o di un’anta, oppure guarnizioni grandi come uno schermo per motori elettrici e trasmissioni. Con tali dimensioni, gli stampi a cavità multiple non rappresentano quasi mai la soluzione. In questo caso si tratta di integrare il carico e lo scarico della macchina e il controllo visivo automatico in celle altamente automatizzate. Il presupposto fondamentale sono stampi eccellenti senza bave. Anche qui l’obiettivo è: ridurre i costi, stabilizzare i processi, rafforzare la competitività.
Quali settori in crescita intravedi al di là del classico settore automobilistico?
Per quanto riguarda gli O-ring, già da molti anni manteniamo un equilibrio tra il settore automobilistico e quello industriale. I veicoli a batteria rimangono al centro della nostra attenzione, ma stiamo espandendo strategicamente il settore industriale. Un esempio è il settore aerospaziale. Circa 20 anni fa abbiamo acquisito uno stabilimento a Santa Ana, dove abbiamo registrato una forte crescita nel settore aeronautico. Ora stiamo trasferendo questa competenza anche in Europa: stiamo ampliando il nostro impianto di produzione a Castelli Caleppio, nel nord Italia, per trasformarlo nel nostro stabilimento europeo di O-ring per il settore aerospaziale. I primi audit sono già in corso.
Un secondo settore è quello dei semiconduttori. I chip stanno assumendo un’importanza sempre maggiore, ad esempio per i data center. La loro produzione avviene in ambienti chimicamente difficili, in cui sono necessari O-ring di alta qualità in FFKM o FKM. Storicamente non eravamo molto attivi in questo settore, ma ora stiamo sviluppando competenze negli Stati Uniti e in Europa. A questi si aggiungono il settore agricolo e delle macchine edili, quello alimentare e delle bevande e le applicazioni energetiche, ad esempio i quadri elettrici.
Anche l’idrogeno è un tema di grande rilevanza. A che punto è la Static Sealing Division in questo ambito?
Nel settore delle guarnizioni abbiamo individuato fin da subito l’idrogeno come un’area di crescita. All’inizio eravamo fortemente impegnati nel settore delle celle a combustibile. Tuttavia, riteniamo che l’elettrolisi – ovvero la produzione di idrogeno – sia per noi attualmente particolarmente interessante e promettente. In questo ambito stiamo dialogando con aziende leader, abbiamo prodotti già sul mercato o stiamo proseguendo lo sviluppo in collaborazione con loro. Dal punto di vista tecnologico siamo in un’ottima posizione, anche se il mercato si sta sviluppando più lentamente di quanto inizialmente previsto.
La Cina svolgerà un ruolo importante nel settore dell’elettrolisi. Il tema è rilevante dal punto di vista della politica industriale, poiché la Cina intende ridurre la propria dipendenza dalle energie fossili e dai trasporti energetici. Il Paese, analogamente all’Europa, subisce blocchi marittimi come quelli che stiamo attualmente vivendo nello Stretto di Hormuz. Collaboriamo quindi strettamente con i nostri colleghi in Cina e portiamo lì la nostra tecnologia. Allo stesso tempo, resta da vedere se l’idrogeno verrà industrializzato in Europa o se si verificherà uno sviluppo simile a quello delle celle solari: sviluppato in Europa, ma industrializzato essenzialmente in Cina. Per noi è fondamentale essere in grado di operare in entrambi i contesti.
Hai parlato di un incubatore H2 Components. Cosa viene realizzato esattamente lì?
L’incubatore H2 Components sviluppa ulteriormente una competenza chiave nata dal lavoro sui sistemi a celle a combustibile: il rivestimento delle membrane. In parole povere, acquistiamo le membrane e le rivestiamo rotolo per rotolo. Da un lato viene applicato il carbonio, su cui viene poi depositato il platino. Dall’altro lato viene applicato uno strato di biossido di titanio con iridio. Si tratta in entrambi i casi di metalli preziosi molto costosi, ma sono necessari affinché l’acqua nell’elettrolizzatore possa essere scissa in modo efficiente in idrogeno e ossigeno.
Il punto fondamentale è questo: vogliamo utilizzare la minor quantità possibile di metalli preziosi, mantenendo al contempo elevati livelli di durata, efficienza e qualità. Il nostro processo consente una distribuzione molto uniforme ed estremamente sottile dei metalli preziosi. In questo modo il prodotto può diventare più economico, più durevole e più efficiente. Siamo ancora in fase di sviluppo, ma prevediamo di fornire ai clienti i primi prototipi a settembre, comprensivi dei dati sperimentali. Se i risultati dei clienti confermeranno i nostri test, ne potrà nascere un prodotto con un grande valore aggiunto.
La Static Sealing Division produce anche componenti per robot umanoidi?
Lavoriamo già da tempo a stretto contatto con un produttore di robot umanoidi e forniamo centinaia di prototipi a ritmo serrato. Non è ancora chiaro quanto velocemente i robot umanoidi riusciranno ad affermarsi e se la nostra soluzione concreta riuscirà alla fine ad affermarsi. Ma sarebbe imprudente non occuparci di questo settore. Proprio nel caso di nuove applicazioni è importante essere presenti fin dall’inizio, anche se non tutti i progetti si trasformano immediatamente in un grande business.
Un altro settore promettente è il raffreddamento dei chip ad alta potenza. Perché in questo ambito servono guarnizioni?
I chip di intelligenza artificiale generano sempre più calore. Il raffreddamento classico tramite acqua e piastre di raffreddamento potrebbe non essere sempre sufficiente in prospettiva. In determinate applicazioni si ricorre quindi al metallo liquido, che conduce il calore particolarmente bene. Questo materiale, però, non deve fuoriuscire: occorre quindi una guarnizione affidabile. Anche in questo caso siamo in contatto con grandi produttori. Ciò dimostra molto bene come la competenza tradizionale nel campo delle guarnizioni diventi rilevante in applicazioni completamente nuove.
Che ruolo svolge il Nord America in questa trasformazione?
Il Nord America è diverso sotto molti aspetti, poiché il mercato sta passando ai veicoli elettrici a batteria in misura minore rispetto all’Europa. Allo stesso tempo, lì traiamo vantaggio dalle tecnologie che abbiamo sviluppato sotto la pressione della concorrenza in Europa. Grazie alle nuove tecnologie di stampaggio, oggi siamo in grado di produrre O-ring in modo più efficiente e quindi di conquistare quote di mercato anche nel settore dei motori a combustione interna tradizionali, che in passato non erano alla nostra portata. Ciò che in Europa è nato dalla pressione sui costi ci aiuta quindi a rafforzarci nel Nord America nel settore tradizionale.
Con l’acquisizione di Alto – l’odierno Application Center Friction Technologies – si è aggiunto un nuovo settore di attività. In che misura questo si integra con Static Sealing?
Alto è presente nella nostra struttura come Application Center (AC) Friction Technologies. Si occupa di dischi di frizione, quindi non di prodotti di tenuta tradizionali. I dischi di frizione vengono utilizzati, ad esempio, nei cambi automatici: i dischi metallici e quelli di frizione sono disposti uno accanto all’altro in pacchetti e, grazie all’attrito, assicurano l’innesto di una marcia. Per noi questo è particolarmente interessante nel settore aftermarket, ovvero produciamo per Corteco, di cui fa parte TransTec. Con TransTec disponiamo di un marchio forte in Nord America, ma finora abbiamo potuto offrire soprattutto kit di guarnizioni. Grazie all’AC Friction Technologies, ora possiamo offrire kit di manutenzione completi – ovvero kit di guarnizioni e dischi di frizione da un unico fornitore.
Altrettanto interessanti sono le sinergie nella distribuzione. Freudenberg vanta un ottimo accesso al settore delle macchine mobili, ad esempio ai produttori di macchine agricole ed edili. Alto era un’azienda troppo piccola per essere inserita nei cataloghi di molti grandi clienti. Con il sostegno di Freudenberg si aprono nuove porte. Un esempio sono i dischi di frizione per i freni di stazionamento dei grandi autocarri ribaltabili. A prima vista può sembrare poco spettacolare, ma si tratta di un settore tecnico con un potenziale notevole. Siamo rimasti sorpresi dal grande interesse degli OEM per i dischi di frizione e prevediamo una crescita sostanziale in questo settore.
La Cina è un mercato cruciale per molti fornitori del settore automobilistico. Cosa significa questo concretamente per la tua divisione?
La crescita del mercato automobilistico si concentra in gran parte in Cina. Lì riforniamo i produttori cinesi, ma non ancora nella misura in cui potremmo. Per questo motivo collaboriamo molto strettamente con i nostri colleghi cinesi. Un tema importante è il passaggio dalla produzione tradizionale con stampaggio a compressione a quella con stampaggio a iniezione. Per determinate applicazioni nel settore delle batterie si parla di volumi enormi: miliardi di O-ring, se si fa il calcolo. Questo non può essere gestito in modo sufficientemente efficiente con il processo di stampaggio a compressione.
Allo stesso tempo, dobbiamo essere competitivi a livello locale. Non basta portare in Cina macchinari costosi dall’Europa. Dobbiamo trasferire le nostre conoscenze e sviluppare soluzioni locali insieme ai team sul posto. È un compito impegnativo, ma necessario se vogliamo avere successo nel mercato cinese con progetti di grandi volumi.
Con così tante questioni da gestire, come riesci a mantenere una visione d’insieme?
Non centralizzando tutto né agendo da “micro-manager”. Ho un team molto forte e la divisione non è lì per controllare tutto dall’alto. Dobbiamo individuare le sfide, mettere a disposizione le risorse, creare collegamenti e sostenere i team. Abbiamo centri di competenza solidi, team regionali forti e molte persone che lavorano in modo molto autonomo sui propri ambiti. Se necessario, grazie alle gerarchie piatte, è possibile un rapido passaggio ai livelli superiori. A quel punto possiamo fornire supporto operativo.
Qual è per te il messaggio centrale che emerge da tutti questi sviluppi?
Nel settore automobilistico tradizionale siamo sotto pressione. Ma non è certo da ieri che ci stiamo chiedendo cosa possiamo fare di diverso. Difendiamo il nostro business esistente, lavoriamo sui costi e sulla velocità e, parallelamente, sviluppiamo nuovi settori: dall’aerospaziale e dei semiconduttori all’idrogeno, fino alle macchine mobili e alle nuove applicazioni come i robot umanoidi o il raffreddamento dei chip.
La cosa positiva è che i prodotti di tenuta statica hanno molte possibilità di impiego anche in questo nuovo contesto. In numerose applicazioni, che oggi non copriamo ancora appieno, c’è bisogno delle nostre competenze. Questo è il punto cruciale: dobbiamo plasmare attivamente il cambiamento, ma i nostri prodotti partono da un’ottima posizione di partenza.
Grazie mille per l’intervista!
