O-Ringe und Gaskets für neue Geschäftsfelder in Batterien und Elektrolyseure, Dichtungen für Computer Chips, humanoide Roboter und weiterhin für die klassische Automobilindustrie: Die Static Sealing Division steckt mitten im Wandel. Im Interview erklärt Divisionsleiter Malte Mueller, warum klassische Produkte in Hochtechnologie-Anwendungen gebraucht werden – und weshalb Geschwindigkeit, Automatisierung und Materialkompetenz über die Wettbewerbsfähigkeit von morgen entscheiden.
Malte, wenn man an Dichtungen denkt, denkt man nicht unbedingt zuerst an Transformation. Was macht das Geschäft heute spannender und zukunftsgerichteter, als es von außen wirken mag?
Wir befinden uns in einem massiven Umbruch. Das hat vor allem mit der Automobilindustrie zu tun, insbesondere in Europa. Es werden zwar weltweit mehr Autos gebaut denn je, aber das Wachstum findet nicht mehr dort statt, wo es früher stattgefunden hat. Europa und Nordamerika wachsen nicht mehr wie in der Vergangenheit, gleichzeitig steigt der Wettbewerbsdruck – vor allem durch China.
Für uns heißt das: Wir müssen unser Geschäft im Verbrenner sichern und gleichzeitig unsere Produkte in batterieelektrische Anwendungen bringen. Auch dort werden O-Ringe und Gaskets gebraucht. Aber die Entwicklungszyklen sind deutlich kürzer, die Geschwindigkeit ist höher und der Preisdruck nimmt zu. Früher liefen Plattformen über viele Jahre relativ stabil. Heute kommt der Kunde nach zwei Jahren mit der nächsten Iteration. Das ist spannend, aber es erzeugt enormen Druck auf Entwicklung, Produktion und Qualität.
Wie reagiert die Division auf diesen Druck?
Im Kern geht es um drei Dinge: Geschwindigkeit, Innovation und Kosten. Bei Gaskets haben wir Teams aufgebaut, die sich fokussiert um Verbrenner-Themen, batterieelektrische Anwendungen und neue Industrieprodukte kümmern. Bei den O-Ringen hilft uns unsere starke Materialkompetenz. Wir verfügen über eine sehr gute Materialentwicklung und können weiterhin zukunftsweisende Dichtungswerkstoffe anbieten.
Ein wichtiger Hebel ist außerdem künstliche Intelligenz. Zwei große KI-Leuchtturmprojekte laufen in unseren Lead Centern. Bei den O-Ringen geht es darum, für eine Anwendung das passende Elastomer schneller und sicherer auszuwählen – abhängig von Medium, Druck, Temperatur und weiteren Parametern. Früher bedeutete das: Excel-Listen, Normen, Erfahrungswissen. Künftig unterstützt KI diesen Auswahlprozess. Bei den Gaskets geht es darum, Produkte automatisiert auszulegen – die Produktzeichnung soll für standardisierte Gaskets automatisch entstehen. All das zahlt darauf ein, schneller zu werden.
Geschwindigkeit ist das eine, Kosten sind das andere. Wo liegen hier die größten Hebel?
Bei O-Ringen arbeiten wir seit Jahren daran, größere Stückzahlen effizienter herzustellen. Wenn ein Kunde Millionen von Teilen benötigt, ist es nicht sinnvoll, mit kleinen Werkzeugen und vielen einzelnen Pressen zu arbeiten. Wir brauchen größere Werkzeuge, größere Pressen, Doppelstockpressen – und wir müssen diese Prozesse beherrschen. Es ist nicht akzeptabel, dabei viel Ausschuss oder Flash zu erzeugen, der wiederum Nacharbeit zur Folge hat. Oberwihl macht hier einen hervorragenden Job, sowohl mit Blick auf die Entwicklung und Nutzung von Injection Molding als auch bei der Weiterentwicklung von Compression Molding.
Ein zweiter großer Fortschritt ist die automatische Sichtkontrolle. Auch dort setzen wir KI ein, unter anderem in einem Programm, das von T&I entwickelt wurde und gemeinsam mit Static Sealing weiterentwickelt wird. Auf neuen Anlagen erreichen wir höhere Geschwindigkeiten, besseren Durchsatz und deutlich weniger Pseudoausschuss. Der nächste Schritt ist das Entgraten und Sortieren. Dort geht es weniger um KI als um gutes Engineering: Wie können wir stärker automatisieren? Wie nehmen wir Verschwendung aus dem Prozess? Wie kommen wir von Abläufen weg, die wir „schon immer so“ gemacht haben?
Und bei den Gaskets?
Dort reden wir häufig über sehr große Teile – etwa Dichtungen für Batterien, die tisch- oder türblattgroß sein können, oder über Dichtungen in Monitorgröße für Elektromotoren und Getriebe. Bei solchen Dimensionen sind Mehrfachkavitäten kaum die Lösung. Hier geht es darum, die Be- und Entladung der Maschine, und die automatische Sichtkontrolle in hochautomatisierten Zellen zusammenzuführen. Voraussetzung dafür sind hervorragende Werkzeuge ohne Flash. Auch hier lautet die Aufgabe: Kosten senken, Prozesse stabilisieren, Wettbewerbsfähigkeit stärken.
Welche Wachstumsfelder siehst Du jenseits des klassischen Automobilgeschäfts?
Bei den O-Ringen haben wir bereits seit vielen Jahren ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Automobil und Industrie. Batteriebetriebene Fahrzeuge bleiben im Fokus, wir bauen das Industriegeschäft jedoch strategisch weiter aus. Ein Beispiel ist Aerospace. Vor rund 20 Jahren haben wir ein Werk in Santa Ana übernommen und dort im Luftfahrt-Geschäft starkes Wachstum erzielt. Nun lokalisieren wir diese Kompetenz auch in Europa: Wir bauen unsere Fertigung im norditalienischen Castelli Caleppio zu unserem europäischen O-Ring-Aerospace-Werk aus. Die ersten Audits laufen bereits.
Ein zweites Feld sind die Halbleiter. Chips werden immer wichtiger – etwa für Datenzentren. Ihre Herstellung findet in chemisch anspruchsvollen Umgebungen statt, in denen hochwertige O-Ringe aus FFKM oder FKM gebraucht werden. Historisch waren wir dort nicht stark aktiv, bauen aber jetzt Kompetenzen in den USA und in Europa auf. Hinzu kommen Land und Baumaschinen, Food & Beverage und Energieanwendungen, zum Beispiel Schaltanlagen.
Wasserstoff ist ebenfalls ein großes Thema. Wo steht die Static Sealing Division dort?
Im Gasket-Bereich haben wir Wasserstoff früh als Wachstumsfeld identifiziert. Anfangs waren wir stark in der Brennstoffzelle unterwegs. Wir sehen aber, dass die Elektrolyse – also die Herstellung von Wasserstoff – für uns derzeit besonders interessant und erfolgversprechend ist. Dort sind wir mit führenden Unternehmen im Gespräch, haben Produkte im Feld oder entwickeln gemeinsam weiter. Technologisch sind wir in einer sehr guten Position, auch wenn sich der Markt langsamer entwickelt als ursprünglich erwartet.
China wird bei der Elektrolyse eine wichtige Rolle spielen. Das Thema ist dort industriepolitisch relevant, weil China unabhängiger von fossilen Energien und Energietransporten werden will. Das Land leidet ähnlich wie Europa unter Seeblockaden, wie wir sie aktuell in der Straße von Hormus erleben. Wir arbeiten deshalb eng mit unseren Kollegen in China zusammen und bringen unsere Technologie dorthin. Gleichzeitig bleibt offen, ob Wasserstoff in Europa industrialisiert wird oder ob sich eine Entwicklung ähnlich wie bei der Solarzelle ergibt: entwickelt in Europa, jedoch im Wesentlichen industrialisiert in China. Für uns ist entscheidend, in beiden Welten anschlussfähig zu sein.
Du hast von einem H2 Components Inkubator gesprochen. Was entsteht dort genau?
Der H2 Components Inkubator führt eine Kernkompetenz weiter, die aus der Arbeit an Brennstoffzellensystemen entstanden ist: die Beschichtung von Membranen. Vereinfacht gesagt kaufen wir Membranen zu und beschichten sie Rolle zu Rolle. Auf die eine Seite kommt Kohlenstoff, darauf Platin. Auf die andere Seite kommt eine Titandioxidschicht mit Iridium. Beides sind sehr teure Edelmetalle, aber sie sind notwendig, damit sich Wasser im Elektrolyseur effizient in Wasserstoff und Sauerstoff aufspalten lässt.
Der entscheidende Punkt ist: Wir wollen so wenig Edelmetall wie möglich einsetzen und gleichzeitig Lebensdauer, Effizienz und Qualität hochhalten. Unser Verfahren ermöglicht eine sehr gleichmäßige, extrem dünne Verteilung der Edelmetalle. Dadurch kann das Produkt günstiger, langlebiger und effizienter werden. Wir sind noch in der Entwicklung, planen aber, im September erste Handmuster an Kunden zu geben – inklusive Versuchsdaten. Wenn die Kundenergebnisse unsere eigenen Tests bestätigen, kann daraus ein Produkt mit großem Mehrwert entstehen.
Produziert die Static Sealing Division auch Teile für humanoide Roboter?
Wir arbeiten dort bereits seit einiger Zeit eng mit einem Hersteller von Humanoiden zusammen und liefern Hunderte von Prototypen in schneller Taktung. Noch ist offen, wie schnell sich humanoide Roboter durchsetzen und ob sich unsere konkrete Lösung am Ende etabliert. Aber es wäre fahrlässig, dieses Feld nicht zu bearbeiten. Gerade bei neuen Anwendungen ist es wichtig, dass wir früh genug dabei sind – auch wenn nicht jedes Projekt sofort zum großen Geschäft wird.
Ein weiteres Zukunftsfeld ist die Kühlung leistungsstarker Chips. Warum braucht es dort Dichtungen?
KI-Chips erzeugen immer mehr Wärme. Eine klassische Kühlung über Wasser und Kühlplatten reicht perspektivisch nicht immer aus. In bestimmten Anwendungen wird deshalb mit flüssigem Metall gearbeitet, das die Wärme besonders gut überträgt. Dieses Material darf aber nicht austreten – also braucht es eine zuverlässige Dichtung. Auch hier sind wir mit großen Herstellern im Gespräch. Das zeigt sehr gut, wie klassische Dichtungskompetenz in völlig neuen Anwendungen relevant wird.
Welche Rolle spielt Nordamerika in dieser Transformation?
Nordamerika ist in mancherlei Hinsicht anders, weil der Markt weniger stark auf batterieelektrische Fahrzeuge umschwenkt als Europa. Gleichzeitig profitieren wir dort von Technologien, die wir unter dem Wettbewerbsdruck in Europa entwickelt haben. Durch neue Formgebungstechnologien können wir O-Ringe heute effizienter herstellen und damit auch in klassischen Verbrennern Marktanteile gewinnen, die früher für uns nicht erreichbar waren. Was in Europa aus Kostendruck entstanden ist, hilft uns also, in Nordamerika im traditionellen Geschäft stärker zu werden.
Mit der Akquisition von Alto – dem heutigen Application Center Friction Technologies – kam ein neues Geschäft hinzu. Inwiefern passt das zu Static Sealing?
Alto wird bei uns als Application Center (AC) Friction Technologies geführt. Es geht dort um Reibscheiben, also keine klassischen Dichtungsprodukte. Reibscheiben werden beispielsweise in Automatikgetrieben eingesetzt: Metall- und Reibscheiben liegen in Paketen nebeneinander und sorgen durch Reibung dafür, dass ein Gang eingelegt wird. Für uns ist das vor allem im Aftermarket interessant, das heißt, wir produzieren für Corteco, wozu TransTec gehört. Mit TransTec haben wir in Nordamerika eine starke Marke, konnten bisher aber vor allem Dichtungskits anbieten. Dank AC Friction Technologies können wir nun komplette Instandhaltungs-Kits anbieten – also Dichtungskits und Reibscheiben aus einer Hand.
Spannend sind außerdem Synergien im Vertrieb. Freudenberg hat sehr guten Zugang in den Mobile-Machinery-Bereich – etwa zu Landwirtschafts- und Baumaschinenherstellern. Alto war als Unternehmen zu klein, um bei vielen großen Kunden gelistet zu werden. Mit Freudenberg im Rücken öffnen sich neue Türen. Ein Beispiel sind Reibscheiben für Parkbremsen großer Muldenkipper. Das klingt zunächst unspektakulär, ist aber ein technisches, mit erheblichem Potenzial. Wir waren überrascht, wie groß das Interesse der OEMs an Reibscheiben ist und sehen substantielles Wachstum in diesem Bereich.
China ist für viele Automobilzulieferer ein entscheidender Markt. Was bedeutet das konkret für Deine Division?
Das Wachstum im Automobilmarkt findet zu einem großen Teil in China statt. Wir liefern dort an chinesische Hersteller, aber noch nicht so stark, wie wir sein könnten. Deshalb arbeiten wir sehr eng mit unseren chinesischen Kollegen zusammen. Ein großes Thema ist die Umstellung der Produktion von klassischem Compression Molding auf Injection Molding. Bei bestimmten Batterieanwendungen reden wir über enorme Stückzahlen – Milliarden von O-Ringen, wenn man das hochrechnet. Das lässt sich mit Compression-Moulding-Verfahren nicht effizient genug abbilden.
Gleichzeitig müssen wir lokal wettbewerbsfähig sein. Es reicht nicht, teure Maschinen aus Europa nach China zu bringen. Wir müssen unser Wissen transferieren und gemeinsam mit den Teams vor Ort lokale Lösungen entwickeln. Das ist anspruchsvoll, aber notwendig, wenn wir im chinesischen Markt bei großen Volumenprojekten erfolgreich sein wollen.
Bei so vielen Themen: Wie schaffst Du es da, den Überblick zu behalten?
Indem ich nicht alles zentralisiere oder mich als ‚Micromanager‘ betätige. Ich habe ein sehr starkes Team, und die Division ist nicht dazu da, alles von oben zu steuern. Wir müssen Herausforderungen erkennen, Ressourcen bereitstellen, Verbindungen schaffen und die Teams unterstützen. Wir haben starke Competence Center, starke regionale Teams und viele Menschen, die sehr eigenständig an ihren Themen arbeiten. Bei Bedarf gibt es in flachen Hierarchien schnelle Eskalationen. Dann können wir operativ unterstützen.
Was ist für Dich die zentrale Botschaft aus all diesen Entwicklungen?
Wir stehen im klassischen Automobilgeschäft unter Druck. Aber wir beschäftigen uns nicht erst seit gestern damit, was wir anders machen können. Wir verteidigen unser bestehendes Geschäft, arbeiten an Kosten und Geschwindigkeit und bauen parallel neue Felder auf – von Aerospace und Semiconductor über Wasserstoff bis Mobile Machinery und neue Anwendungen wie humanoide Roboter oder Chipkühlung.
Das Gute ist: Statische Dichtungsprodukte haben auch in der neuen Welt viele Einsatzmöglichkeiten. In zahlreichen Anwendungen, die wir heute noch gar nicht vollständig besetzen, werden unsere Kompetenzen gebraucht. Das ist der entscheidende Punkt: Wir müssen den Wandel aktiv gestalten, aber unsere Produkte haben dafür eine sehr gute Ausgangsposition.
Vielen Dank für das Interview!
