Joints toriques et joints d’étanchéité destinés à de nouveaux secteurs d’activité tels que les batteries et les électrolyseurs, joints pour puces informatiques, robots humanoïdes et, comme auparavant, pour l’industrie automobile traditionnelle : la division Static Sealing est en pleine mutation. Dans cette interview, Malte Mueller, directeur de la division, explique pourquoi les produits traditionnels sont nécessaires dans les applications de haute technologie – et pourquoi la rapidité, l’automatisation et l’expertise en matière de matériaux seront déterminantes pour la compétitivité de demain.
Malte, quand on pense aux joints d’étanchéité, on ne pense pas forcément en premier lieu à la transformation. Qu’est-ce qui rend cette activité plus passionnante et plus tournée vers l’avenir aujourd’hui qu’elle ne peut le paraître vue de l’extérieur ?
Nous traversons actuellement une période de bouleversements majeurs. Cela concerne avant tout l’industrie automobile, notamment en Europe. Certes, on construit plus de voitures que jamais dans le monde, mais la croissance ne se produit plus là où elle avait lieu auparavant. L’Europe et l’Amérique du Nord ne connaissent plus la même croissance qu’autrefois, tandis que la pression concurrentielle s’intensifie, notamment de la part de la Chine.
Pour nous, cela signifie que nous devons consolider notre activité dans le domaine des moteurs à combustion tout en intégrant nos produits dans des applications électriques à batterie. Là aussi, on a besoin de joints toriques et de joints d’étanchéité. Mais les cycles de développement sont nettement plus courts, le rythme est plus soutenu et la pression sur les prix s’accentue. Autrefois, les plateformes restaient relativement stables pendant de nombreuses années. Aujourd’hui, le client revient au bout de deux ans avec la nouvelle version. C’est passionnant, mais cela exerce une pression énorme sur le développement, la production et la qualité.
Comment la division réagit-elle à cette pression ?
En substance, trois éléments sont essentiels : la rapidité, l’innovation et les coûts. Chez Gaskets, nous avons constitué des équipes qui se consacrent spécifiquement aux moteurs à combustion, aux applications électriques à batterie et aux nouveaux produits industriels. En ce qui concerne les joints toriques, notre solide expertise en matière de matériaux est un atout majeur. Nous disposons d’un excellent service de développement des matériaux et pouvons ainsi continuer à proposer des matériaux d’étanchéité à la pointe de l’innovation.
L’intelligence artificielle constitue également un levier important. Deux grands projets phares en matière d’IA sont en cours dans nos Lead Centers. Pour les joints toriques, l’objectif est de sélectionner plus rapidement et avec plus de certitude l’élastomère adapté à une application donnée, en fonction du fluide, de la pression, de la température et d’autres paramètres. Auparavant, cela impliquait des tableaux Excel, des normes et des connaissances empiriques. À l’avenir, l’IA facilitera ce processus de sélection. En ce qui concerne les joints, l’objectif est de concevoir les produits de manière automatisée : le dessin technique doit être généré automatiquement pour les joints standardisés. Tout cela contribue à gagner en rapidité.
La rapidité est une chose, les coûts en sont une autre. Où se trouvent ici les principaux leviers d’action ?
En ce qui concerne les joints toriques, nous nous efforçons depuis des années de produire de plus grandes quantités de manière plus efficace. Lorsqu’un client a besoin de millions de pièces, il n’est pas judicieux d’utiliser de petits moules et de nombreuses presses individuelles. Nous avons besoin de moules plus grands, de presses plus puissantes, de presses à double étage – et nous devons maîtriser ces processus. Il est inacceptable de générer beaucoup de rebuts ou de bavures, ce qui entraîne à son tour des retouches. Oberwihl fait ici un excellent travail, tant en matière de développement et d’utilisation du moulage par injection que dans le perfectionnement du moulage par compression.
Un deuxième progrès majeur réside dans le contrôle visuel automatique. Là encore, nous recourons à l’IA, notamment dans un programme développé par T&I et perfectionné en collaboration avec Static Sealing. Sur les nouvelles installations, nous atteignons des vitesses plus élevées, un meilleur débit et une réduction significative des faux rejets. La prochaine étape concerne l’ébavurage et le tri. Il s’agit là moins d’IA que d’une bonne ingénierie : comment pouvons-nous automatiser davantage ? Comment éliminer le gaspillage du processus ? Comment sortir des procédures que nous avons « toujours suivies » ?
Et qu’en est-il des joints ?
Il s’agit souvent de pièces de très grande taille – par exemple des joints pour batteries, qui peuvent atteindre la taille d’une table ou d’un vantail de porte, ou encore des joints de la taille d’un écran pour les moteurs électriques et les boîtes de vitesses. Avec de telles dimensions, les moules à cavités multiples ne constituent guère une solution. Il s’agit ici de regrouper le chargement et le déchargement de la machine, ainsi que le contrôle visuel automatique, au sein de cellules hautement automatisées. Cela nécessite des outillages d’excellente qualité, sans bavures. Là encore, l’objectif est le même : réduire les coûts, stabiliser les processus et renforcer la compétitivité.
Quels sont, selon toi, les secteurs en croissance au-delà du secteur automobile traditionnel ?
En ce qui concerne les joints toriques, nous maintenons depuis de nombreuses années un équilibre entre les secteurs automobile et industriel. Les véhicules électriques restent au centre de nos préoccupations, mais nous continuons à développer stratégiquement notre activité industrielle. L’aérospatiale en est un exemple. Il y a environ 20 ans, nous avons racheté une usine à Santa Ana et y avons enregistré une forte croissance dans le secteur aéronautique. Nous implantons désormais cette expertise en Europe : nous développons notre site de production de Castelli Caleppio, dans le nord de l’Italie, pour en faire notre usine européenne de joints toriques destinés à l’aérospatiale. Les premiers audits sont déjà en cours.
Les semi-conducteurs constituent un deuxième domaine d’activité. Les puces prennent de plus en plus d’importance, notamment pour les centres de données. Leur fabrication s’effectue dans des environnements chimiquement exigeants, où l’on a besoin de joints toriques de haute qualité en FFKM ou en FKM. Historiquement, nous n’étions pas très présents dans ce secteur, mais nous développons désormais nos compétences aux États-Unis et en Europe. À cela s’ajoutent les secteurs de l’engins de chantier et de l’agriculture, de l’agroalimentaire et des applications énergétiques, comme les postes de commutation.
L’hydrogène est également un sujet majeur. Où en est la division Static Sealing dans ce domaine ?
Dans le secteur des joints d’étanchéité, nous avons très tôt identifié l’hydrogène comme un secteur de croissance. Au départ, nous étions très présents dans le domaine des piles à combustible. Nous constatons toutefois que l’électrolyse – c’est-à-dire la production d’hydrogène – revêt actuellement pour nous un intérêt particulier et s’avère très prometteuse. Dans ce domaine, nous sommes en pourparlers avec des entreprises de premier plan, nous avons des produits déjà en service ou nous poursuivons leur développement en collaboration avec elles. Sur le plan technologique, nous sommes très bien positionnés, même si le marché évolue plus lentement que prévu initialement.
La Chine jouera un rôle important dans le domaine de l’électrolyse. Ce sujet revêt une importance stratégique pour sa politique industrielle, car la Chine souhaite réduire sa dépendance vis-à-vis des énergies fossiles et du transport d’énergie. À l’instar de l’Europe, le pays est confronté à des blocus maritimes, comme ceux que nous observons actuellement dans le détroit d’Ormuz. C’est pourquoi nous travaillons en étroite collaboration avec nos collègues chinois et y exportons notre technologie. Dans le même temps, la question reste ouverte de savoir si la production d’hydrogène sera industrialisée en Europe ou si l’on assistera à une évolution similaire à celle des cellules solaires : développées en Europe, mais essentiellement industrialisées en Chine. Pour nous, il est essentiel de pouvoir nous adapter à ces deux réalités.
Tu as évoqué un incubateur H2 Components. Que s’y développe-t-il exactement ?
L’incubateur H2 Components développe une compétence clé issue de nos travaux sur les systèmes de piles à combustible : le revêtement de membranes. Pour faire simple, nous achetons des membranes et les revêtons rouleau par rouleau. D’un côté, on applique du carbone, puis du platine. De l’autre côté, on applique une couche de dioxyde de titane contenant de l’iridium. Ce sont deux métaux précieux très coûteux, mais ils sont indispensables pour permettre la dissociation efficace de l’eau en hydrogène et en oxygène dans l’électrolyseur.
Le point essentiel est le suivant : nous voulons utiliser le moins de métal précieux possible tout en garantissant une durée de vie, une efficacité et une qualité élevées. Notre procédé permet une répartition très homogène et extrêmement fine des métaux précieux. Le produit peut ainsi être moins cher, plus durable et plus efficace. Nous en sommes encore au stade du développement, mais nous prévoyons de fournir les premiers prototypes à nos clients en septembre, accompagnés des données d’essai. Si les résultats obtenus par nos clients confirment nos propres tests, cela pourrait déboucher sur un produit à forte valeur ajoutée.
La division Static Sealing fabrique-t-elle également des pièces pour des robots humanoïdes ?
Nous y travaillons déjà depuis un certain temps en étroite collaboration avec un fabricant de robots humanoïdes et livrons des centaines de prototypes à un rythme soutenu. On ne sait pas encore à quelle vitesse les robots humanoïdes vont s’imposer, ni si notre solution concrète finira par s’imposer. Mais il serait imprudent de ne pas s’engager dans ce domaine. C’est justement dans le cas des nouvelles applications qu’il est important d’être présents suffisamment tôt – même si tous les projets ne se transforment pas immédiatement en affaires juteuses.
Un autre domaine d’avenir est le refroidissement des puces à haute performance. Pourquoi a-t-on besoin de joints dans ce domaine ?
Les puces d’IA génèrent de plus en plus de chaleur. À terme, un refroidissement classique à l’eau et à l’aide de plaques de refroidissement ne suffira pas toujours. C’est pourquoi, dans certaines applications, on utilise du métal liquide, qui transfère particulièrement bien la chaleur. Mais ce matériau ne doit pas s’échapper – il faut donc un joint fiable. Là encore, nous sommes en discussion avec de grands fabricants. Cela illustre très bien comment l’expertise traditionnelle en matière de joints trouve toute sa pertinence dans des applications totalement nouvelles.
Quel rôle joue l’Amérique du Nord dans cette transformation ?
L’Amérique du Nord est différente à bien des égards, car le marché s’oriente moins fortement vers les véhicules électriques à batterie qu’en Europe. Dans le même temps, nous y tirons profit de technologies que nous avons développées sous la pression de la concurrence en Europe. Grâce à de nouvelles technologies de moulage, nous pouvons aujourd’hui fabriquer des joints toriques plus efficacement et ainsi gagner des parts de marché, même dans le secteur des moteurs à combustion classique, qui nous étaient auparavant inaccessibles. Ce qui est né en Europe d’une pression sur les coûts nous aide donc à renforcer notre position en Amérique du Nord dans notre activité traditionnelle.
L’acquisition d’Alto – aujourd’hui rebaptisé Application Center Friction Technologies – a ajouté une nouvelle activité à notre portefeuille. Dans quelle mesure cela s’inscrit-il dans la stratégie de Static Sealing ?
Chez nous, Alto est répertorié sous le nom d’Application Center (AC) Friction Technologies. Il s’agit là de disques de friction, et non de produits d’étanchéité classiques. Les disques de friction sont par exemple utilisés dans les boîtes de vitesses automatiques : des disques métalliques et des disques de friction sont disposés côte à côte dans des paquets et permettent, par friction, d’enclencher un rapport. Pour nous, cela présente surtout un intérêt sur le marché des pièces de rechange ; nous produisons ainsi pour Corteco, dont fait partie TransTec. Avec TransTec, nous disposons d’une marque forte en Amérique du Nord, mais jusqu’à présent, nous ne pouvions proposer principalement que des kits de joints. Grâce à AC Friction Technologies, nous pouvons désormais proposer des kits d’entretien complets, c’est-à-dire des kits de joints et des disques de friction auprès d’un seul et même fournisseur.
Les synergies commerciales sont également très prometteuses. Freudenberg dispose d’un excellent accès au secteur des machines mobiles, notamment auprès des fabricants de machines agricoles et de chantier. En tant qu’entreprise, Alto était trop petite pour être référencée chez de nombreux grands clients. Avec Freudenberg à ses côtés, de nouvelles portes s’ouvrent. Prenons l’exemple des disques de friction pour les freins de stationnement des gros camions à benne basculante. À première vue, cela peut sembler peu spectaculaire, mais il s’agit d’un domaine technique présentant un potentiel considérable. Nous avons été surpris par l’intérêt marqué des équipementiers pour les disques de friction et nous prévoyons une croissance substantielle dans ce secteur.
La Chine est un marché crucial pour de nombreux équipementiers automobiles. Qu’est-ce que cela signifie concrètement pour ta division ?
La croissance du marché automobile se concentre en grande partie en Chine. Nous y fournissons des constructeurs chinois, mais pas encore autant que nous le pourrions. C’est pourquoi nous travaillons en étroite collaboration avec nos collègues chinois. L’un des grands enjeux est le passage de la production par moulage par compression classique au moulage par injection. Pour certaines applications liées aux batteries, nous parlons de volumes considérables : des milliards de joints toriques, si l’on extrapole. Le procédé de moulage par compression ne permet pas de répondre à ces volumes de manière suffisamment efficace.
En même temps, nous devons être compétitifs au niveau local. Il ne suffit pas d’importer des machines coûteuses d’Europe en Chine. Nous devons transférer notre savoir-faire et développer des solutions locales en collaboration avec les équipes sur place. C’est un défi, mais c’est indispensable si nous voulons réussir sur le marché chinois dans le cadre de projets de grande envergure.
Avec autant de sujets à gérer, comment parviens-tu à garder une vue d’ensemble ?
En évitant de tout centraliser ou de jouer les « micro-managers ». Je dispose d’une équipe très solide, et la division n’a pas pour rôle de tout contrôler d’en haut. Nous devons identifier les défis, mobiliser les ressources, créer des liens et soutenir les équipes. Nous disposons de centres de compétences solides, d’équipes régionales performantes et de nombreux collaborateurs qui travaillent de manière très autonome sur leurs dossiers. En cas de besoin, les hiérarchies plates permettent une remontée rapide des problèmes. Nous pouvons alors apporter un soutien opérationnel.
Quel est pour toi le message central qui ressort de toutes ces évolutions ?
Nous subissons une pression dans le secteur automobile traditionnel. Mais cela ne date pas d’hier que nous réfléchissons à ce que nous pouvons faire différemment. Nous défendons notre activité existante, travaillons sur les coûts et la rapidité, tout en développant en parallèle de nouveaux domaines – de l’aérospatiale et des semi-conducteurs à l’hydrogène, en passant par les engins mobiles et les nouvelles applications telles que les robots humanoïdes ou le refroidissement des puces.
La bonne nouvelle, c’est que les produits d’étanchéité statiques offrent également de nombreuses possibilités d’application dans ce nouvel environnement. Nos compétences sont sollicitées dans de nombreuses applications que nous ne couvrons pas encore pleinement aujourd’hui. C’est là le point essentiel : nous devons façonner activement cette transition, mais nos produits bénéficient d’une très bonne position de départ pour y parvenir.
Merci beaucoup pour cette interview !
