Un nuevo proceso de aprovisionamiento global para piezas metálicas estampadas, cuyos objetivos principales son la rapidez, la transparencia y la reducción de costes.
El aprovisionamiento rentable de componentes es un factor clave para la competitividad. En el caso de Freudenberg Sealing Technologies (FST), esto se aplica especialmente a las piezas troqueladas y conformadas, que se utilizan en numerosos productos y, por lo tanto, ofrecen un gran potencial de optimización.
La decisión de si una pieza metálica estampada se fabrica internamente o se adquiere externamente es compleja. En este sentido, la rentabilidad, la viabilidad técnica, las capacidades de fabricación internas y los plazos de entrega desempeñan un papel fundamental y deben sopesarse entre sí. Dado que se trata de más de 13 000 piezas diferentes, esto suponía una gran carga administrativa debido a la necesidad de evaluar cada caso por separado, sobre todo cuando el enfoque no era uniforme.
«El proceso anterior se caracterizaba por pasos adicionales, una fuerte captación de recursos y, por lo tanto, por una pérdida de tiempo y unos costes adicionales evitables. Al mismo tiempo, en algunos casos no se tenían en cuenta las competencias internas de fabricación del Lead Center Metals y el proceso carecía de transparencia», explica el director del proyecto, Andreas Pill, director de compras para la UE.
El proyecto «Sourcing GPS for Stamped Metal Parts» (GPS = Global Process Standard; proceso de aprovisionamiento global estandarizado) aborda precisamente estos aspectos. Un proceso de aprovisionamiento global estandarizado permite tomar decisiones más rápidas y transparentes con un menor esfuerzo. En lugar de evaluaciones individuales caso por caso, ahora existe un marco claramente definido que se basa en tres principios rectores: la mejor relación calidad-precio posible a partir de puntos de referencia transparentes, el aprovechamiento económico de las capacidades de fabricación internas y un enfoque «local para local». Siempre con el objetivo de seguir optimizando la rentabilidad para FST en el proceso de aprovisionamiento de piezas metálicas estampadas.
¿Estándar o proyecto? Dos enfoques para tomar decisiones fundamentadas sobre «fabricar o comprar»
El nuevo proceso distingue claramente entre el enfoque estándar y el enfoque de proyecto.
En el caso habitual —normalmente en el negocio «tradicional» de FST—, lo más importante es la rapidez en la toma de decisiones. A partir de referencias representativas, se toman aquí decisiones globales de «fabricar o comprar» para familias completas de piezas. Es decir, si estas se fabrican internamente («fabricar») o se adquieren externamente («comprar»).
Por el contrario, los proyectos relacionados con la I+D o con las incubadoras requieren un análisis más detallado. La búsqueda de tecnologías y proveedores, en estrecha colaboración con el Lead Center Metals y el departamento de Adquisición de Materiales Directos, va de la mano de una evaluación paralela de las opciones de adquisición internas y externas.
Las familias de piezas como principio organizativo
Para los productos estándar, el equipo —formado por miembros del Lead Center y de la organización de compras— ha optado por un enfoque pragmático: las piezas con características similares pueden evaluarse de forma similar. Por lo tanto, cada nueva solicitud «estándar» se asigna en primer lugar a una familia de piezas claramente definida. Esta agrupa piezas troqueladas y embutidas con geometría, complejidad técnica y facilidad de fabricación comparables. Sobre esta base, se decide conjuntamente con el Lead Center del cliente correspondiente cómo se gestionarán las futuras solicitudes de una familia de piezas, es decir, si la pieza troquelada se fabricará internamente o se adquirirá externamente. Como ayuda para la toma de decisiones, se utilizan puntos de referencia de familias de piezas, en los que una selección de piezas metálicas individuales representa la cartera de toda la familia de piezas.
«La clasificación en familias de piezas hace que el proceso de decisión entre fabricar o comprar piezas troqueladas y conformadas sea más rápido, más estructurado y, gracias a unos parámetros de referencia transparentes, más sólido desde el punto de vista económico», afirma Alexander Kubsch, director de proyectos de Lead Center Metals. «Al mismo tiempo, esta clasificación ayuda a reducir de forma sostenible la complejidad, los riesgos y los costes mediante el aprovechamiento de las economías de escala».
No obstante, la decisión de fabricar o adquirir familias de componentes concretas no es inamovible: periódicamente, y en función de los deseos del cliente, puede someterse a un análisis comparativo de costes y rendimiento mediante pruebas aleatorias, basándose en valores de referencia o cálculos de costes.
Unos grupos piloto han probado el nuevo proceso
Los proyectos piloto de los centros líderes «Special Sealing Automotive» y «Heavy Duty», que han incluido comparativas detalladas con otros mercados de referencia en Europa y EE. UU., han demostrado que el nuevo proceso de adquisición también funciona en la práctica.
En el Lead Center Special Sealing Automotive, el análisis comparativo realizado en la familia de piezas «Offset Seals» condujo a decisiones claras a favor de la fabricación interna, con ventajas económicas cuantificables tanto en Europa como en EE. UU. También se observaron efectos similares en el Lead Center Heavy Duty. Allí, siete de las nueve familias de piezas se sometieron a una comparación de referencia y se consideraron económicamente viables para la fabricación interna. Además de los costes, los participantes destacaron como ventajas, sobre todo, unos plazos de oferta más cortos, un menor esfuerzo de coordinación y una transparencia significativamente mayor en el proceso de toma de decisiones.
«Con este proyecto aportamos claridad a un tema complejo y ahora nos beneficiamos de una base común para la toma de decisiones que resulta comprensible para todos. Aunque a corto plazo esto supone un cierto esfuerzo inicial para los implicados, a medio y largo plazo nos permite actuar con mucha más rapidez y eficiencia», afirma Pill. Y Gorgio Cucco, que se encargó del proyecto piloto por parte del Lead Center Heavy Duty de Luserna, añade: «La comunicación entre nosotros ha mejorado notablemente. Las estrategias se han integrado mejor y se ha podido aprovechar de forma eficaz el margen financiero disponible. Desde el punto de vista del Lead Center, el proyecto piloto ha sido todo un éxito».
La implantación en otras divisiones ya está en marcha
El proceso ya se ha modelado en Signavio y se ha documentado con el apoyo del CRM. Los próximos pasos consisten en el ajuste fino de la definición global de las familias de piezas, la formación relacionada con los procesos y el CRM, así como la implantación en otras divisiones. Actualmente se está llevando a cabo la implantación en las divisiones Dynamic Sealing y Static Sealing, a las que seguirán Special Sealing y Fluid Power. Está previsto que la implantación finalice a principios de 2027.
