Concetti chiave come Internet delle cose, Industria 4.0, Fabbrica 4.0, smart factory o fabbrica interconnessa saettano nell’aria nelle tantissime discussioni sulla digitalizzazione. Più o meno tutti questi concetti descrivono la visione di una produzione in cui le macchine collaborano tra loro e si organizzano sostanzialmente in modo autonomo senza l’intervento da parte dell’uomo. A che punto è Freudenberg Sealing Technolgies (FST) in questo senso?
La produzione di un lotto di prodotto è terminata e l’operaia, premendo un pulsante, richiede l’intervento del robot trasportatore che porta da solo i pezzi dalla macchina al magazzino. Scene come questa sono già una realtà frequente alla FST. I dipendenti non devono più occuparsi di operazioni di trasporto improduttive e possono concentrarsi su attività alla macchina che creano valore aggiunto.
Ancora più spettacolare è quando è la macchina stessa a richiedere da sola l’intervento del robot trasportatore, al momento opportuno solo prima di aver finito il lotto. In quel caso, il robot si presenta puntuale al momento giusto evitando che si creino tempi d’attesa e ritardi assolutamente inutili. Per i dipendenti sono utilissimi anche i sistemi Vision Control che, mediante il riconoscimento delle immagini, scartano i pezzi difettosi evitando che debbano essere riesaminati durante il controllo finale manuale.
“Il potenziale insito nella digitalizzazione dei processi di produzione è enorme. Non occorre nemmeno chiedersi se procedere o meno, bensì solo quando e in quanto tempo. Altrimenti verremmo tagliati fuori”, dice Oliver Müller, VP Digital Systems for Product Engineering and Manufacturing/CPIM, che sostiene che la crescente “comunità della fabbrica interconnessa” di FST, nata nel 2021 e formata da dipendenti di tantissime aree specialistiche, debba essere multidisciplinare. “Oltre ai fondi necessari e alla tecnica, il capitale per la digitalizzazione sono le idee dei dipendenti. Non importa se qualcuno lavora in produzione o nell’informatica. Con la digitalizzazione, gerarchie e ragionamenti per compartimenti stagni diventano obsoleti”, dice Müller.
La strada in direzione fabbrica interconnessa è lunga e ci vorranno sicuramente ancora diversi anni. Questo compito mastodontico è suddiviso in varie fasi: come prima cosa occorre “spillare” le macchine per ottenere un flusso di dati. I sensori possono rilevare i dati di processo, ad esempio i valori di temperatura ambiente, non solo all’interno delle macchine, ma anche nei capannoni della fabbrica. Qualora i valori fossero troppo elevati, una mescola potrebbe iniziare a polimerizzare già prima della vulcanizzazione.
Raffinare il “greggio”
Nella fase successiva, il cosiddetto Shop Floor Management (gestione dell’officina), i dati ottenuti vengono connessi ai sistemi informatici. “All’inizio, con i dati otteniamo innanzitutto petrolio greggio, per così dire. Alla FST siamo già piuttosto avanti in questo senso e ci stiamo lavorando da parecchio tempo. La domanda è cosa vogliamo ottenere raffinando questo greggio”, spiega Müller, perché: “Come per tutte le altre attività commerciali, anche per la digitalizzazione servono un grado di utilità, obiettivi e una giustificazione dei vantaggi ottenibili”.
In sostanza, si tratta di raccogliere i dati ricavati da un’infinità di sorgenti, metterli in relazione tra loro ed estrapolare informazioni fruibili con l’aiuto di simulazioni e algoritmi idonei. Il percorso parte dalla macchina per arrivare fino al cloud. A proposito di cloud: FST ha allestito una piattaforma di Internet delle Cose (IoT) in cui confluiscono i dati di processo di macchine e sensori che, quindi, possono essere interconnessi.
Un faro illuminante nella gestione dell’officina è l’acquisizione dei dati di produzione tramite MSCADA. Con questo programma, già quasi venti settori di produzione di FST sono in grado di monitorare l’andamento della propria produzione in tempo reale. Sulla base dei dati ottenuti dai processi di produzione, ossia il “greggio”, si possono riconoscere tempestivamente le eventuali variazioni nei processi e, quindi, dedurne immediatamente le misure correttive e i miglioramenti più idonei.
La “raffinazione” dei dati può sfociare nell’ottimizzazione del proprio processo produttivo, ad esempio suggerimenti per i dipendenti riguardanti la modifica dell’impostazione delle macchine, oppure può servire a sottoporre il parco macchine a manutenzione e riparazione preventive in modo proattivo. Dai dati, però, possono nascere anche nuovi modelli aziendali e plusvalori concreti per i clienti, ad esempio con il calcolo preciso delle tempistiche e delle date di consegna. I dati, inoltre, consentono di documentare e tracciare con esattezza l’intero processo di produzione, cosa che esigono i clienti di numerosi settori.
Alla FST sono in uso, ormai da tempo, anche i caschetti di realtà mista o HoloLens che permettono di rappresentare proiezioni tridimensionali interattive in un ambiente reale. Gli utilizzatori possono controllare gli ologrammi virtuali e posizionarli a mano libera nel campo visivo fisicamente esistente. Con i dispositivi olografici wireless, i collaboratori possono interconnettersi indipendentemente dallo stabilimento in cui si trovano, avendo la stessa immagine davanti possono scambiarsi opinioni e informazioni, tenere corsi, prestare consulenza o addestrare. Grazie a questa tecnologia, gli operatori macchina possono ricevere durante il lavoro i dati della macchina anche dal vivo oppure visualizzare gli sviluppi dei singoli parametri del processo, come temperatura e pressione, sotto forma di grafici; l’informazione giusta al momento giusto. La fabbrica interconnessa non connette tra loro solo le macchine, ma anche chi ci lavora.
