V nejrůznějších diskusích o digitalizaci se objevují hesla jako Internet věcí, Průmysl 4.0, Továrna 4.0, Chytrá továrna a Připojená továrna. Všechny ve větší či menší míře popisují vizi výroby, v níž stroje spolupracují a organizují se do značné míry samostatně bez zásahu člověka. Jak daleko je na této cestě společnost Freudenberg Sealing Technologies (FST)?
Dávka výrobku je hotová a pracovník stisknutím tlačítka požádá o transportního robota, který autonomně přepraví díly ze stroje do skladu. Takové scénáře jsou již na mnoha místech FST realitou. Zaměstnanci jsou tak zbaveni neproduktivních přepravních úkolů a mohou se soustředit na činnosti, které u stroje přinášejí přidanou hodnotu.
Ještě „chytřejší“ je, když si stroj vyžádá transportního robota zcela samostatně a učiní tak včas, ještě než dokončí dávku. Robot je pak připraven přesně ve správný čas, takže nedochází k nevyužití čekacích dob ani ke zpoždění. Podobně užitečné jsou pro zaměstnance i systémy kontroly viděním, které pomocí rozpoznávání obrazu vytřídí vadné díly, takže je již není třeba kontrolovat při ruční výstupní kontrole.
„Potenciál spojený s digitalizací výrobních procesů je obrovský. Otázkou není, zda to uděláme. Jde jen o to, kdy co uděláme a jak rychle. Jinak zůstaneme pozadu,“ říká Oliver Müller, viceprezident pro digitální systémy v oblasti produktového inženýrství a výroby/CPIM. Velký význam přikládá tomu, že rostoucí „Connected Factory Community“ ve společnosti FST, která vznikla v roce 2021, je tvořena zaměstnanci z mnoha odborných oblastí a je multidisciplinární. „Kapitálem pro digitalizaci jsou kromě peněz a technologií také nápady zaměstnanců. Nezáleží na tom, zda někdo pracuje ve výrobě nebo v IT. Díky digitalizaci jsou hierarchie a silové myšlení zastaralé,“ říká Müller.
Cesta k propojené továrně je dlouhá a potrvá mnoho let. Tento obrovský úkol je rozdělen do dílčích oblastí. Například stroje musí být nejprve „napojeny“, aby mohla proudit data. Senzory mohou zaznamenávat procesní data, například teplotu okolí, nejen na strojích, ale i v dílně. Pokud jsou příliš vysoké, může směs začít tvrdnout ještě před vulkanizací.
Rafinace „surové ropy“
V další fázi, známé jako řízení dílny, jsou získaná data propojena s IT systémy. „Začínáme tím, že z dat takříkajíc vytěžíme surový olej. Ve společnosti FST jsme v tomto ohledu již poměrně pokročilí a již nějakou dobu děláme hodně. Otázkou je, v co můžeme tuto surovou ropu přetvořit,“ vysvětluje Müller. Protože: „Digitalizace – stejně jako všechny ostatní podnikatelské aktivity – vyžaduje účel, cíle a zdůvodnění přínosů, kterých lze jejím prostřednictvím dosáhnout.“
Cílem je v podstatě shromáždit data z nesčetných zdrojů, vzájemně je korelovat a získat z nich pomocí simulací a algoritmů použitelné poznatky. Cesta vede od stroje ke cloudu. Když už mluvíme o cloudu: společnost FST vytvořila platformu internetu věcí (IoT), v níž se procesní data ze strojů a data ze senzorů sbíhají a mohou být spřádána dohromady.
Sběr výrobních dat pomocí systému MSCADA je majákem v oblasti řízení výroby. Téměř 20 výrobních oblastí FST již využívá tento program, aby v reálném čase zjistilo, jak jejich výroba aktuálně probíhá. Na základě dat z výrobních procesů, „surového oleje“, lze rychle rozpoznat změny v procesu. Z toho lze přímo odvodit opatření a zlepšení.
„Zpřesnění“ dat může vést k optimalizaci vlastního výrobního procesu, například k doporučení zaměstnancům, aby změnili nastavení strojů. Nebo je lze využít pro – prediktivní – údržbu a servis strojů. Data však mohou být využita i k vytváření nových obchodních modelů a specifické přidané hodnoty pro zákazníky. Například lze přesně vypočítat dodací lhůty a termíny. Data také umožňují přesně dokumentovat a sledovat výrobní proces. To zákazníci v mnoha průmyslových odvětvích očekávají.
Smíšená realita a brýle HoloLens se na FST již také osvědčují v praxi. Umožňují interaktivní trojrozměrné projekce v reálném prostředí. Uživatelé mohou virtuální hologramy ovládat bez použití rukou a umístit je do fyzicky existujícího zorného pole. Díky bezdrátovým holografickým zařízením mohou zaměstnanci navazovat vzájemné kontakty bez ohledu na svou polohu. Se stejným obrazem před sebou si mohou vyměňovat informace, školit se, radit si nebo se vzájemně instruovat. Obsluha strojů může mít s pomocí této technologie k dispozici také živá data o stroji během své práce nebo si může nechat graficky zobrazit vývoj jednotlivých procesních parametrů, jako je teplota nebo tlak – správné informace ve správný čas. To ukazuje: Connected Factory nezapojuje do sítě pouze stroje, ale také ty, kteří s nimi pracují.
