Après la diminution de la consommation d’énergie, l’électrification est la deuxième étape sur la voie de la neutralité climatique de Freudenberg – objectif que l’entreprise veut atteindre d’ici 2045. Une technologie d’automatisation électrifiée peut apporter ici une contribution importante.
FST dispose de près de vingt ans d’expérience dans la robotique moderne, la technique de production et les processus impliqués dans l’Industrie 4.0 et l’usine numérique. « Nous avons au cours des dernières années installé chez FST et dans divers autres groupes commerciaux plus de 800 robots », déclare Maurizio Barale, directeur du FST Adaptive Technology Group (ATG) à Luserna, Italie.
L’objectif de l’Adaptive Technology Group à Luserna est depuis des années de faire avancer l’électrification dans l’automatisation. Les systèmes électrifiés présentent un avantage par rapport aux procédés de fabrication classiques utilisant des systèmes pneumatiques et hydrauliques.
Son équipe et lui ont pris l’initiative de standardiser des cellules robotisées pour la fabrication et l’usinage de bagues d’étanchéité et d’acquérir de l’expérience en robotique avancée. Aujourd’hui, l’ATG est chez FST le centre leader en matière de technologie de production automatisée moderne, et développe dans ce domaine compétences et méthodes. Rhapsody, TMA 1000 et Gevo témoignent avec brio des innovations de l’entreprise en matière de techniques de production, et leur rayonnement s’étend à l’ensemble du Groupe Freudenberg, sous forme des cellules de fabrication Vileda Dinamity et Vileda Infinity 2.0.
Actuellement, les compétences des spécialistes d’ATG sont très demandées pour réduire l’empreinte écologique de l’entreprise et faire baisser plus encore la consommation d’énergie. « Notre travail a été motivé longtemps par des facteurs différents. Les plus importants étaient l’ergonomie, la sécurité, la souplesse par des temps d’équipements courts, ainsi qu’un haut niveau de productivité, de fiabilité des processus et de qualité », explique Maurizio Barale. Dans le passé, compte tenu d’un approvisionnement en énergie sûr et bon marché dans de nombreuses parties du monde, le sujet de l’efficacité énergétique ne jouait qu’un rôle secondaire. Toutefois, il a pris dans le domaine de la production une importance croissante, la durabilité se plaçant de plus en plus au premier plan dans l’esprit du public et des clients. Les émissions de CO2 sont devenues un facteur d’achat et d’investissement décisif.
L’ATG est en avance sur son temps depuis des années, et ceci porte aujourd’hui ses fruits. « Notre objectif a toujours été de faire avancer l’électrification dans l’automatisation », souligne Maurizio Barale. L’idée centrale est ici l’automatisation intelligente. Pour illustrer son point de vue, il évoque une comparaison simple, tirée de l’industrie automobile : dans les véhicules, le rendement d’une chaîne cinématique électrique est bien plus élevé que celui d’un moteur à combustion. Il en va de même dans les usines : les systèmes électrifiés présentent un avantage par rapport aux procédés de fabrication classiques utilisant des systèmes pneumatiques et hydrauliques.
L’automatisation assure l’avenir
Une cellule de production Gevo automatisée, destinée à la fabrication de joints de 40 mm, nécessite à pleine charge 400 watts. Est-ce peu ou beaucoup ? Parfois, même les spécialistes ont du mal à évaluer cela. Aussi, lors de la visite d’un client important, Maurizio Barale vint à l’usine avec son grille-pain. Lors de la démonstration, ce petit appareil électroménager eu besoin de 700 watts pour griller une tranche de pain – presque le double de la consommation des trois robots de la cellule de production, qui fabriquent des joints entièrement automatiquement, à intervalles de quelques secondes – une comparaison qui impressionna le client.
La formule est simple : chez FST, des technologies modernes électrifiées et automatisées peuvent remplacer les systèmes de production traditionnels et réduire ainsi l’empreinte carbone. De plus, des investissements dans des technologies efficientes et des économies d’énergie sont vite amorties tant que les coûts de l’énergie sont élevés. Et puis : de tels investissements seront utiles à l’avenir, quand les turbulences sur les marchés de l’énergie deviendront la norme et que les fluctuations seront plus grandes encore.
« Des machines modernes et à bon rendement énergétique dans nos usines sont un facteur de sécurité pour l’avenir. Indépendamment des prix de l’énergie dans les différentes régions, les exigences adressées à la durabilité sont les mêmes partout dans le monde. La durée de vie d’une machine, en moyenne 10 à 20 ans, participe à environ 90% à son empreinte écologique. C’est là qu’il nous faut commencer si nous voulons réduire à long terme notre empreinte écologique. À comparaison, les besoins en énergie pour la fabrication et la mise au rebut des appareils sont négligeables », explique Maurizio Barale.
Des procédés standardisés, comme les analyses de cycle de vie (LCA) des machines ou des produits, permettent de comparer les indicateurs de durabilité, ce qui aide à choisir les meilleures technologies. Le CO2 est ici l’un de ces paramètres. Comme le souligne Maurizio Barale, un examen approfondi est important. Dans certaines cellules automatisées par exemple, contre toute attente, c’est un ordinateur industriel i9 utilisé pour le traitement d’images qui « dévore » la plus grande partie de l’énergie, et non les robots. La morale de cette histoire : il faut étudier de près la consommation d’énergie de chaque élément du système.
