Po zmniejszeniu zużycia energii, elektryfikacja jest drugim krokiem na drodze Freudenberg do neutralności klimatycznej – celu, który firma chce osiągnąć do 2045 roku. Zelektryfikowana technologia automatyzacji może w znacznym stopniu przyczynić się do osiągnięcia tego celu.
Freudenberg Sealing Technologies (FST) ma prawie dwudziestoletnie doświadczenie w nowoczesnej robotyce, technologii produkcji i procesach związanych z Przemysłem 4.0 i cyfrową fabryką. „W ostatnich latach zainstalowaliśmy ponad 800 robotów w FST i w różnych grupach biznesowych” – mówi Maurizio Barale, szef FST Adaptive Technology Group (ATG) w Luserna we Włoszech.
Od lat Adaptive Technology Group w Luserna dąży do dalszego rozwoju elektryfikacji w automatyce. Systemy zelektryfikowane mają przewagę nad tradycyjnymi procesami fabrycznymi z pneumatyką i hydrauliką pod względem wydajności i efektywności energetycznej.
On i jego zespół podjęli inicjatywę standaryzacji zrobotyzowanych komórek do produkcji i przetwarzania pierścieni uszczelniających oraz zdobycia doświadczenia w zakresie zaawansowanej robotyki. Obecnie ATG jest wiodącym ośrodkiem w FST w zakresie zaawansowanej technologii zautomatyzowanej produkcji, rozwijając wiedzę i metody produkcji w tej dziedzinie. Rhapsody, TMA 1000 i Gevo to świecące gwiazdy innowacji technologii produkcji firmy. Promieniują one na całą Grupę Freudenberg w postaci elastycznych komórek produkcyjnych Vileda Dinamity i Vileda Infinity 2.0.
Umiejętności ekspertów ATG są obecnie poszukiwane w celu zminimalizowania śladu ekologicznego firmy i dalszego zmniejszenia zużycia energii. „Przez długi czas siły napędowe naszej pracy były różne. Najważniejszymi z nich były ergonomia, bezpieczeństwo, elastyczność dzięki krótkim czasom przezbrajania, a także wysoka wydajność, niezawodność procesu i jakość” – mówi Barale. W przeszłości kwestia efektywności energetycznej odgrywała podrzędną rolę ze względu na bezpieczne dostawy energii i korzystne ceny energii w wielu częściach świata. Jednak znaczenie energooszczędnej produkcji ogromnie wzrosło, ponieważ kwestia zrównoważonego rozwoju staje się coraz ważniejsza dla społeczeństwa i klientów. Emisja CO2 stała się decydującym czynnikiem przy podejmowaniu decyzji zakupowych i inwestycyjnych.
Fakt, że ATG od lat wyprzedza swoje czasy, teraz się opłaca. „Naszym celem zawsze było napędzanie elektryfikacji w automatyce” – wyjaśnia Barale. Główną ideą jest tutaj inteligentna automatyzacja. Przytacza proste porównanie z branży motoryzacyjnej, aby zilustrować swój punkt widzenia: Wydajność elektrycznego układu napędowego w pojeździe jest znacznie wyższa niż silnika spalinowego. To samo dotyczy procesów fabrycznych: Systemy zelektryfikowane mają przewagę nad klasycznymi procesami fabrycznymi z pneumatyką i hydrauliką.
Automatyzacja zabezpiecza przyszłość
Przykładowo, zautomatyzowane gniazdo produkcyjne Gevo do produkcji 40-milimetrowych uszczelek zużywa 400 watów energii przy pełnym obciążeniu. Czy to mało, czy dużo? Czasami nawet ekspertom trudno jest to sklasyfikować. Właśnie dlatego Barale przyniósł toster z domu do fabryki, gdy odwiedził go ważny klient. Podczas demonstracji to małe urządzenie gospodarstwa domowego potrzebowało 700 watów do opieczenia kromki chleba – prawie dwa razy więcej niż trzy roboty w celi produkcyjnej, które co kilka sekund w pełni automatycznie produkowały pieczęcie. Klient był pod wrażeniem.
Formuła jest prosta: nowoczesne zelektryfikowane i zautomatyzowane technologie mogą zastąpić konwencjonalne systemy produkcyjne w FST i zmniejszyć ślad CO2. Inwestycje w wydajne technologie i oszczędność energii również szybko się amortyzują, dopóki koszty energii pozostają wysokie. Co więcej, takie inwestycje mogą okazać się pomocne w przyszłości, gdy turbulencje na rynkach energii staną się normą, a wahania będą jeszcze większe.
„Nowoczesne i energooszczędne maszyny w naszych fabrykach są zabezpieczeniem na przyszłość. Niezależnie od różnych cen energii w poszczególnych regionach, wymagania dotyczące zrównoważonego rozwoju są takie same na całym świecie. Okres eksploatacji maszyny, wynoszący średnio od 10 do 20 lat, odpowiada za około 90 procent jej śladu ekologicznego. Od tego musimy zacząć, jeśli chcemy zmniejszyć nasz ślad ekologiczny w dłuższej perspektywie. Dla porównania, energia potrzebna do produkcji i utylizacji urządzeń jest znikoma” – wyjaśnia Barale.
Znormalizowane procedury, takie jak analizy cyklu życia (LCA) systemów, produktów lub maszyn, umożliwiają porównanie wskaźników zrównoważonego rozwoju, co może pomóc zespołom w wyborze najlepszych technologii. CO2 jest jednym z tych parametrów. Ważne jest staranne rozważenie tej kwestii, podkreśla Barale. Na przykład w niektórych zautomatyzowanych gniazdach produkcyjnych komputer przemysłowy i9 wykorzystywany do przetwarzania obrazu „pożera” dużą część wymaganej energii, a nie roboty, jak można by się spodziewać. Wniosek z tego jest taki, że jeśli chcesz podjąć ukierunkowane środki zaradcze, musisz dokładnie zbadać zużycie energii przez każdy podsystem.
