Términos como Internet de las Cosas (IdC), Industria 4.0, Fábrica 4.0, Smart Factory, o Connected Factory revuelan en muchas discusiones sobre digitalización. Más o menos todos describen la visión de una producción en la cual las máquinas trabajan conjuntamente y se organizan por sí mismas, sin intervención humana. ¿En qué grado de avance se encuentra Freudenberg Sealing Technologies (FST) en este ámbito?
El lote de un producto se acaba de manufacturar y la operaria pulsa un botón para encargar un robot de transporte que traslada de forma autónoma las piezas hasta el almacén. Estos escenarios son una realidad en muchas sedes de FST. Con ello se libera a los colaboradores de tareas de transporte improductivas, y estos pueden dedicarse a las actividades de las máquinas que aportan valor.
Más “inteligente” aún es cuando la máquina encarga el robot de transporte de manera completamente autónoma y a tiempo, antes de terminar la manufacturación del lote. Entonces el robot está disponible puntualmente en el momento correcto, evitando tiempos de espera y retrasos inútiles. Igual de útiles para los colaboradores son también los sistemas de visión industrial, los cuales por medio de reconocimiento de imagen descartan las piezas que presentan fallos, con lo cual no es necesario evaluarlas en un control final manual.
“Es inmenso el potencial relacionado con la digitalización de los procesos de producción. La cuestión no es si lo haremos. Más bien se trata de cuándo y con qué celeridad lo abordaremos. De lo contrario perderemos terreno”, opina Oliver Müller, VP Digital Systems for Product Engineering and Manufacturing/CPIM. Valora mucho que la creciente “comunidad de fábrica conectada” nacida en FST en el año 2021 tiene un enfoque multidisciplinar y a ella pertenecen colaboradores de numerosas áreas. “El capital del que consta la digitalización es, además de dinero y tecnología, también las ideas de los colaboradores. Aquí es igual de importante si se trabaja en la producción o en TI. La digitalización hace obsoletas las jerarquías y la mentalidad no colaborativa”, indica Müller.
El camino para alcanzar la condición de fábrica conectada es largo y va a requerir muchos años. Esta tarea mastodóntica se subdivide en fases. De esta forma, en una primera fase se ha de “enchufar” las máquinas para que fluyan los datos. No solo en las máquinas, sino también en las naves de producción pueden los sensores recopilar datos de proceso, como por ejemplo las temperaturas ambiente. Si son demasiado altas, una mezcla podría empezar a solidificarse antes de la vulcanización.
Refinar el “crudo”
En la fase siguiente, la conocida por Shop Floor Management, los datos recopilados se vinculan a los sistemas TI. “Nosotros obtenemos con los datos, por así decir, el producto en crudo. En este aspecto estamos muy adelantados en FST y nos hemos dedicado a ello desde hace mucho tiempo. La cuestión es en qué transformamos este crudo”, escenifica Müller. Porque “La digitalización –como todas las demás actividades empresariales– necesita la determinación del sentido, los objetivos y los beneficios que se han de obtener con ella”.
Esencialmente se trata de vincular los datos recopilados de innumerables fuentes, interrelacionarlos y lograr con ellos conocimientos útiles con ayuda de simulaciones y algoritmos. El camino conduce aquí desde la máquina hasta la nube. A propósito de nube, FST ha implantado una plataforma de Internet de las Cosas (IdC) en la cual pueden confluir e interrelacionarse los datos de procesos de las máquinas y los datos de sensores.
Una insignia en la fase Shop Floor Management es la recopilación de los datos de producción por medio de MSCADA. Con este programa, ya unas veinte áreas de producción de FST ven en tiempo real cómo marcha su producción. A partir de los datos de los procesos de producción, o sea el “crudo”, es posible reconocer rápidamente los cambios en los procesos. De aquí pueden derivarse medidas y mejoras inmediatas.
Es posible que el “refinado” de los datos permita la optimización de los propios procesos de producción, por ejemplo emitiendo recomendaciones a los colaboradores para modificar la configuración de las máquinas. O sirve para un mantenimiento y una conservación –previsores– de las maquinarias. Pero además, de estos datos pueden surgir nuevos modelos de negocio y valores añadidos concretos para los clientes. Así por ejemplo, es posible calcular de forma precisa los plazos y las fechas de suministro. Adicionalmente, los datos permiten documentar y hacer una trazabilidad exacta del proceso de producción. Esto es lo que esperan los clientes en muchos sectores.
Por otro lado, también Mixed-Reality y las gafas inteligentes HoloLens se utilizan exitosamente en FST. Permiten emitir proyecciones interactivas y tridimensionales en un ambiente real. Los usuarios pueden controlar los hologramas virtuales, con manos libres, y colocarlos en un campo de visionado físico existente. Con los aparatos holográficos inalámbricos, los colaboradores están en disposición de intercomunicarse independientemente de donde se encuentren. Teniendo delante la misma imagen, pueden intercambiar opiniones, formarse, asesorarse o incluso guiarse. Con ayuda de esta tecnología, se puede transferir en vivo los datos de las máquinas a los operarios o también representar gráficamente el desarrollo de los distintos parámetros del proceso, como la temperatura o la presión: en resumen, la información correcta en el momento correcto. Esto demuestra que Connected Factory no solamente interconecta a las máquinas sino también a aquellos que trabajan con ellas.
