El Lead Center Fluid Power Industry ha vuelto a demostrar su competencia en la solución de problemas. El equipo de Schwalmstadt ha desarrollado un rascador que se utiliza en émbolos de planchas vibratorias de Wacker. Este protege de polvo la palanca del acelerador del vibrador e impide con ello que este se atasque e, incluso, falle.
Wacker Neuson con central en Múnich está especializada en equipos de construcción y máquinas compactas.
A principios de año, la empresa se puso en contacto con Freudenberg, dado que durante la fabricación de una serie había muchos fallos en las planchas vibratorias operadas con combustible. El problema era el polvo arremolinado, que con el tiempo obstruía las palancas del acelerador, lo que provocaba una dificultad operativa hasta llegar a un atasco completo. Gonzalo Barillas, Manager Engineering, así como Simon Biesenroth, Professional Product Marketing, del Lead Center Fluid Power Industry de Schwalmstadt, analizaron el problema. “La función principal de la palanca del acelerador es la dosificación manual de la entrada de combustible”, explica Biesenroth. “En el diseño original del émbolo, para la obturación del espacio para combustible se utilizan dos juntas tóricas de material químicamente resistente, pero no hay nada para proteger el émbolo de la contaminación. Nuestra propuesta de solución fue adaptar el diseño del émbolo y colocar un sencillo rascador interno en el mismo, el cual sella el émbolo desde el exterior con dos puntos de contacto principales y, con ello, impide la entrada de suciedad”.
Simon Biesenroth, Professional Product Marketing en Schwalmstadt.
El equipo optimizó el diseño mediante simulaciones y Wacker Neuson probó las primeras muestras Xpress, que convencieron con un excelente resultado. Dado que el rascador debía ser muy pequeño para que cupiera en el espacio de montaje, primero hubo que aclarar si el Lead Center lo podía fabricar. Los intentos de producción fueron positivos y el cliente recibió los primeros prototipos para realizar una nueva prueba.
“Si bien, en la prueba de estos prototipos, las piezas resbalaban del émbolo durante el servicio, lo cual era provocado por su superficie lisa”, informa Biesenroth. “La solución fue añadir una retención en el émbolo sin modificar el diseño de la junta”, continúa explicando el desarrollador de productos. “El cliente estaba interesado en una solución rápida para poder continuar produciendo la serie que estaba en marcha. Pudimos realizar el proyecto de forma muy eficiente gracias a la buena colaboración entre las divisiones de Fabricación de Herramientas, Producción y Procesos de Muestras y Autorización. A finales de agosto se produjeron y midieron las primeras muestras. Ahora ya podemos empezar con la producción en serie”.
