Aus sechs Projekten der Endrunde hat Freudenberg Sealing Technologies (FST) die Initiative vom Standort Bursa ausgewählt, um das Unternehmen im konzernweiten Wettbewerb zu vertreten. Im Mittelpunkt steht ein einfacher, aber wirkungsvoller Ansatz: Prozesse eliminieren, die keinen Mehrwert liefern – und damit Energie, CO₂ und Chemikalien einsparen.
Das Projekt trägt den Titel „Cooler Cover Wax & Postcure Elimination“ und wurde 2025 am FST-Standort in Bursa (Türkei) umgesetzt. Das Team, bestehend aus länderübergreifenden Disziplinen, nahm in der Fertigung von EPDM-Gummikomponenten zwei etablierte Arbeitsschritte kritisch unter die Lupe: das energieintensive Nachvulkanisieren (Postcuring) in Öfen sowie das nachgelagerte Wachsen der Bauteile, das für eine vereinfachte Montage beim Kunden sorgte.
Die zentrale Erkenntnis aus internen Untersuchungen: Für Bauteile aus EPDM ist das Postcuring nicht erforderlich. „Nach intensiven internen Studien sind wir zu dem Schluss gekommen, dass Nachheizen nach einer Anpassung von Prozessparametern für EPDM-Teile nicht nötig ist – ohne Kompromisse bei der Qualität“, erläutert Tuğra Gökberk Taşci, Specialist HSE. Die Konsequenz: Der Nachheiz-Schritt wurde vollständig aus dem Produktionsprozess entfernt – mit spürbaren Effekten auf Energieverbrauch und Emissionen.
Auch zum Thema „Wachs Auftragen“ hatte das Team eine gute Idee: Statt die Oberfläche der Teile nachträglich mit Wachs zu behandeln, wurden die dafür notwendigen Bestandteile in die EPDM-Mischung integriert. Damit ließ sich ein weiterer Prozessschritt streichen – inklusive Chemikalieneinsatz und des damit verbundenen Abfalls.
Messbare Ergebnisse: Durch den Wegfall von Nachheizen und Wachsen erzielt Bursa nach eigenen Berechnungen jährliche Einsparungen von 66,2 Tonnen CO₂, rund 143.600 kWh Energie sowie etwa 650 Kilogramm chemischem Abfall. Neben dem Klimaeffekt senkt das Projekt damit auch den Einsatz potenziell umweltbelastender Stoffe und verhindert, dass Chemieabfälle in die Umwelt gelangen. Obendrein verkürzt sich die Durchlaufzeit um 3,5 Stunden, und FST wird aufgrund niedrigerer Herstellkosten wettbewerbsfähiger.
Vor diesem Hintergrund fiel bei der internen Endrunde die Entscheidung: Unter den sechs Siegerprojekten der Finalrunde geht Bursa als FST-Beitrag in den konzernweiten „We all take care“-Wettbewerb.
Getragen wurde das Projekt von einem standort- und funktionsübergreifenden Team aus Bursa und Reichelsheim. Mitgewirkt haben Melih Çiftci, Bedirhan Katip Ayaydın, Onur Mert Sönmez, Mert Turan, Carsten Former und Walter Zifle.
