Northfield’daki bir üretim hücresinde yaşanan günlük bir üretim zorluğu, Freudenberg Sealing Technologies’de (FST) kapsamlı bir değişimi harekete geçirdi. Odak noktası otomasyon, verimlilik ve atölyede operatör desteğiydi. Başlangıçta lokal bir sorun gibi görünen bu durum, eski ekipman ve pnömatik otomasyon sistemlerinin sınırlamalarını ortaya çıkardı. Sonuç: dalgalanan sonuçlar ve duruş süreleri. Bu durum genel sistem etkinliğini zorluyor ve bakım maliyetlerini artırıyordu. Ekip, arızayı tek başına gidermek yerine bu durumu bir fırsat olarak değerlendirdi. Otomasyonun operatörleri nasıl daha iyi rahatlatabileceğini ve uzun vadeli süreç istikrarını nasıl sağlayabileceğini yeniden düşünmek istediler.
Girişimin merkezinde yeni entegre edilmiş bir robot sistemi yer alıyor. Bu sistem Goodway CNC torna tezgahında yükleme ve boşaltma, yağlama ve incelemeyi otomatik hale getiriyor. Bir Kawasaki RS05 robotu, ekibin zaten aşina olduğu bir platform olan Fanuc kontrollerine sahip Goodway taret tarzı bir torna tezgahı ile birlikte kullanılıyor. Robot, tüm işleme süreci boyunca parçalara kılavuzluk ediyor. Gresi daha hassas bir şekilde uygular ve püskürtme sisini azaltır. Ayrıca bir kamera kullanarak parçaları inceliyor ve doğruluyor. Bu, hataların sonraki işlem adımlarına ulaşmadan önce fark edilmesi anlamına geliyor. Bu da güvenilirliği artırıyor ve ürün kalitesinde iyileşme sağlıyor.
FST’nin Northfield’daki makine ve otomasyon ekibi projeyi yönetti. Proses Mühendisi Aaron Griebler robotik takımları tasarladı ve robotu programladı, Otomasyon Mühendisliği Müdürü Simon Barnett ise CNC programlamasını tasarladı. Griebler, “Yeni torna tezgahlarını otomatikleştirip otomatikleştiremeyeceğimiz gibi basit bir soruyla başladı ve oradan şekillenmeye devam etti” dedi. “Farklı robot konfigürasyonlarını ve takım konseptlerini test etmeye başladığımızda, daha istikrarlı, tekrarlanabilir ve operatörlerin daha kolay kullanabileceği bir şey geliştirebileceğimiz ortaya çıktı.”
Tasarım büyük ölçüde kol ucu takımlarına ve kompakt bir alanda robot hareketine odaklanmıştır. Ekip, nihai bileşenler üretilip monte edilmeden önce 3D baskılı aparatlar kullanarak çeşitli takım konseptlerini modellemiş ve değerlendirmiştir. Otomasyon nihayetinde döner bir platform üzerine monte edildi ve önceki sabit veya pnömatik kurulumlara kıyasla tekrarlanabilirliği ve esnekliği artırdı.
Sistem, eski ekipmanı değiştirmenin ötesinde, daha geniş operasyonel hedefleri destekliyor. Bir operatör iki makineyi izleyebilir, böylece süreç kontrolünü sürdürürken el işçiliğini azaltır. Otomatik yağlama süreci ayrıca yağlayıcı tüketimini ve israfını azaltarak malzeme verimliliğinin artmasına katkıda bulunuyor. İlk performans sonuçları umut verici: döngü süresi şimdiden parça başına yaklaşık 42 saniyeden yaklaşık 32 saniyeye düştü ve daha fazla optimizasyon çalışması devam ediyor.
Sistem henüz üretimde tam olarak uygulanmamış olsa da, bakım ve operasyon ekiplerinden gelen ilk geri bildirimler olumlu olmuştur. Otomasyon, manuel müdahale yerine programlama yoluyla yönetilen karmaşıklık ile kullanım kolaylığı için tasarlanmıştır. Geleceğe bakıldığında, Northfield’da geliştirilen yaklaşım, FST bünyesindeki diğer Goodway torna tezgahlarına aktarılabilir ve diğer tesislerde tutarlı kalite, tekrarlanabilirlik ve uzun vadeli üretim istikrarı sağlanabilir.
