Dopo aver ridotto il consumo energetico, l’elettrificazione è il secondo passo verso la neutralità climatica di Freudenberg, un obiettivo che l’azienda intende raggiungere entro il 2045. A tutto questo può dare un contributo importante la tecnologia di automatizzazione elettrificata.
Freudenberg Sealing Technologies (FST) vanta quasi vent’anni di esperienza nella robotica moderna, nella tecnica di produzione e nei processi connessi a Industria 4.0 e alla fabbrica digitale. “Negli ultimi anni, abbiamo installato più di ottocento robot in FST e in varie divisioni”, afferma Maurizio Barale, responsabile del FST Adaptive Technology Group (ATG) di Luserna, in Italia.
Per anni, l’Adaptive Technology Group di Luserna ha puntato ad un’ulteriore espansione dell’elettrificazione nell’automazione. In termini di rendimento ed efficienza energetica, i sistemi elettrificati presentano più vantaggi rispetto ai classici processi di fabbrica con impianti pneumatici e idraulici.
Lui e il suo team hanno pensato di standardizzare le celle robotiche per la produzione e la lavorazione degli anelli di tenuta e di acquisire così una maggiore esperienza nella robotica avanzata. Oggi, l’ATG è il principale centro di FST per la tecnologia di produzione automatizzata e avanzata che sviluppa competenze e metodi di produzione in questo settore. Rhapsody, TMA 1000 e Gevo sono gli astri splendenti delle innovazioni di tecnica di produzione dell’azienda, astri che brillano in tutto il gruppo Freudenberg con le celle di produzione flessibili Vileda Dinamity e Vileda Infinity 2.0.
Attualmente, le competenze degli esperti ATG sono richieste per rimpicciolire l’impronta ecologica dell’azienda e ridurre ulteriormente il consumo di energia. “Le forze trainanti del nostro lavoro sono state altre per molto tempo. Le più importanti erano l’ergonomia, la sicurezza, la flessibilità mediante tempi di allestimento rapidi nonché un alto livello di produttività, affidabilità e qualità dei processi”, afferma Barale. In passato, l’efficienza energetica ha svolto un ruolo secondario in molte parti del mondo, poiché l’approvvigionamento energetico era sicuro e i prezzi dell’energia erano convenienti. L’importanza di avere una produzione efficiente dal punto di vista energetico, però, è aumentata in modo esponenziale, poiché la sostenibilità sta diventando sempre più importante agli occhi dell’opinione pubblica e dei clienti. Le emissioni di CO2 sono divenute un fattore cruciale nelle decisioni di acquisto e di investimento.
Il fatto che ATG sia all’avanguardia da anni ora ripaga. “Il nostro obiettivo è sempre stato quello di far progredire ulteriormente l’elettrificazione nell’automazione”, spiega Barale. L’idea di base è un’automazione intelligente e smart. Per chiarire il suo punto di vista, Barale riporta un semplice confronto con l’industria automobilistica: l’efficienza degli organi di trasmissione elettrici di un veicolo è notevolmente superiore a quella di un motore a combustione. Lo stesso vale per i processi di fabbrica: i sistemi elettrificati presentano più vantaggi rispetto ai classici processi di fabbrica con impianti pneumatici e idraulici.
L’automazione garantisce il futuro
Un esempio: a pieno carico, una cella di produzione automatizzata Gevo per guarnizioni da 40 millimetri consuma 400 Watt di energia. È poco o molto? A volte anche gli esperti trovano difficile capirlo. Ecco perché Barale si è portato da casa un tostapane per mostrarlo a un cliente importante che si trovava in visita alla fabbrica. Durante la dimostrazione, il minuscolo elettrodomestico ha consumato 700 Watt per tostare una fetta di pane, quasi il doppio rispetto dei tre robot della cella di produzione che ogni pochi secondi realizzavano guarnizioni in modo completamente automatico. Il cliente rimase stupefatto.
La formula è semplice: le moderne tecnologie elettrificate e automatizzate possono sostituire i sistemi di produzione tradizionali di FST e ridurre le emissioni di CO2. Anche gli investimenti in tecnologie efficienti e il risparmio energetico si ammortizzano rapidamente, purché i costi per l’energia rimangano elevati. Inoltre, tali investimenti dovrebbero rivelarsi utili in futuro, quando le turbolenze sui mercati dell’energia diventeranno una normalità e le fluttuazioni aumenteranno.
“Disporre di macchine moderne ed efficienti nei nostri stabilimenti significa salvaguardare il nostro futuro. Indipendentemente dai diversi prezzi dell’energia nelle singole regioni, i requisiti di sostenibilità sono gli stessi in tutto il mondo. La vita utile di una macchina, che in media va dai dieci ai vent’anni, rappresenta circa il 90% della sua impronta ecologica. Ed è proprio qui che dobbiamo concentrare le forze se vogliamo ridurre la nostra impronta ecologica nel lungo termine. In confronto, l’energia necessaria per produrre e smaltire le apparecchiature è trascurabile”, spiega Barale.
Procedure standardizzate come l’analisi del ciclo di vita (LCA) di impianti, prodotti o macchine consentono di mettere a confronto gli indicatori di sostenibilità, cosa che permette ai team di selezionare le tecnologie migliori. La CO2 è uno di questi parametri. Un’attenta considerazione è importante, sottolinea Barale. In alcune celle di produzione automatizzate, ad esempio, è il computer industriale i9 utilizzato per l’elaborazione delle immagini a “divorare” gran parte dell’energia necessaria, non i robot, come si potrebbe immaginare. Ne desumiamo, quindi, che se si desidera contrastare questa situazione, è necessario esaminare attentamente il consumo di energia di ciascun sottosistema.
