“Abbiamo creato una tecnologia innovativa che riduce i costi di processo. Questo risparmio lo vogliamo rendere disponibile al maggior numero di clienti interni possibile”, dice Steven Depper, responsabile di progetto ACDC, Stamping Facility Weinheim. Nel primo progetto di implementazione, i partner sono la Divisione Oil Seals Industry e il Tool Shop di Freudenberg Sealing Technologies (FST) di Laudenbach.
CDC è l’acronimo di Automated Compound Die Changeover. Questo termine sta per una nuova concezione di cella di punzonatura che automatizza le operazioni di avviamento nella produzione dei supporti metallici per le guarnizioni e, di conseguenza, riduce enormemente i tempi: meno di due minuti, vale a dire una frazione del tempo (improduttivo) prima necessario per il riattrezzamento (vedi anche il numero di Sealing World 03_2021).
Questo processo innovativo mostra tutti i suoi vantaggi soprattutto nella produzione di piccoli lotti, che richiede un riequipaggiamento ripetuto delle macchine ad ogni turno. Per il primo progetto congiunto, quindi, era ovvio che si sarebbe dovuto collaborare con la Divisione Oil Seals Industry, in particolare con la loro sede di Opatovice in Repubblica Ceca. È proprio qui, infatti, che FST produce oltre cinquemila componenti standard diversi in varie misure, in molti casi articoli a catalogo in serie relativamente piccole. Contrariamente a quanto avviene nell’industria automobilistica, nel settore industriale i lotti sono solitamente piccoli, di alcune centinaia o migliaia di pezzi, soprattutto se si tratta di articoli a catalogo. Allo stesso tempo, i quantitativi per articolo oscillano tantissimo ogni anno. Pertanto, occorrono soluzioni per una produzione flessibile su tutta la catena dei processi.
CINQUECENTO COMPONENTI STANDARD
Il progetto con Oil Seals Industry riguarda circa cinquecento di questi cinquemila componenti standard e la maggior parte di questi Simmerring viene prodotta a Opatovice. Entro fine autunno 2023 si dovrebbero produrre a Weinheim le lamiere per questi primi cinquecento articoli, compresa la nuova tecnologia. “Nella tecnologia di tenuta, la concorrenza e la pressione sui prezzi di questi articoli a catalogo sono enormi. Allo stesso tempo, per noi la lamiera è l’aspetto che influisce maggiormente sulla competitività dei nostri prodotti. Per questo motivo è importantissimo produrre questi prodotti intermedi in modo efficiente e flessibile grazie alla tecnologia ACDC”, afferma Ondrej Michalec, Purchase Manager di Opatovice, riguardo alla portata del progetto per lo stabilimento ceco della Divisione Oil Seals. Ciò significa che, in futuro, lo stabilimento ceco riceverà anche parti metalliche prodotte con stampi standardizzati di qualità uniforme. Questa standardizzazione facilita la trasformazione delle lamiere.
A proposito di stampi: l’ACDC definisce nuovi standard di processo e richiede nuovi stampi secondo un nuovo standard. Ed è proprio qui che entra in gioco il Tool Shop di FST di Laudenbach. “Ormai sono parecchi anni che non produciamo più stampi per l’officina di stampaggio”, ricorda Marco Deuchert, Operations Manager Tool Shop. Preferisce però guardare avanti. Già, perché sarà proprio il Tool Shop a produrre tutti gli stampi per il primo grande progetto ACDC. Una commessa enorme.
GLI STAMPI DI LAUDENBACH
“Con la produzione interna degli stampi a Laudenbach tuteliamo il nostro know-how in questa nuova tecnologia di produzione. Inoltre, anche la vicinanza e, quindi, i percorsi brevi, si schierano a favore del Tool Shop”, il responsabile di progetto Depper cita così due dei motivi che hanno portato alla decisione.
Come altri argomenti validi “pro Laudenbach”, Deuchert aggiunge la qualità e il prezzo. “Gli aspetti tecnici parlano a nostro favore. Abbiamo messo in funzione un centro di torni-fresatura modernissimo e altamente efficiente che permette il processo completo di tornitura e fresatura. Un anno e mezzo fa circa, inoltre, abbiamo investito in un nuovo reparto di tempra sottovuoto che rappresenta il benchmark tecnologico della regione. Nei forni sottovuoto rinveniamo gli stampi e controlliamo il processo a tal punto da riuscire ad evitare, o a provocare, cambiamenti di volume influendo miratamente sulla struttura. In questo modo siamo in grado di fornire una qualità migliore e di battere i concorrenti pur mantenendo i costi a un livello competitivo”.
Il risultato è una qualità di prima classe. Nell’officina di stampaggio di Weinheim, il cosiddetto “Try-out-Team” esamina attentamente gli stampi consegnati da Laudenbach e li monta per la prima volta nella pressa equipaggiata con la tecnologia ACDC. “Sugli stampi di Laudenbach dobbiamo apportare veramente solo piccolissime modifiche. La qualità delle geometrie è ottima”, questo il bilancio positivo di Depper dopo il primo lotto. L’obiettivo, dice Deuchert, è quello di realizzare a Laudenbach un altro stampo ogni giorno. “Con dei semilavorati standardizzati, la similitudine geometrica e la produzione parallela siamo riusciti a ridurre i tempi di lavorazione da dieci giorni lavorativi agli attuali uno e mezzo. Il tempo di lavorazione target, quindi, non è lontano”.
Insomma, per tutti i partner del progetto è importante essere competitivi. La Divisione Oil Seals può offrire al cliente finale articoli a catalogo di alta qualità a prezzi competitivi. Questo è possibile perché, in termini di qualità e tempistiche, i fornitori interni, ossia Tool Shop e reparto di stampaggio, sono superiori alle officine di stampaggio e ai costruttori di stampi esterni. Inoltre, sono più vantaggiosi anche per quel che riguarda la struttura dei costi e il prezzo, grazie all’adozione di tecnologie moderne automatizzate come ACDC e dei metodi Lean nel tooling. “I Simmerring finiti devono affermarsi anche sulla concorrenza dei prezzi. Questo lo si ottiene con un grado di robotizzazione elevato e il continuo perfezionamento delle tecnologie”, riassume Depper.
A proposito: anche negli stabilimenti FST di Langres, Bristol e Cleveland si stanno robotizzando le presse con la nuova tecnologia ACDC.
