Lorsque, chez FST, il est question de précurseurs dans le domaine de la durabilité, le nom d’Oberwihl n’est pas loin. Avec une combinaison de chauffage aux copeaux de bois et de centrale de cogénération et un investissement de près d’1,2 million d’euros dans un système de génération de chaleur écologique, le site est bien à la hauteur de sa réputation. La totalité des investissements actuels permet une économie de CO2 de près de 600 tonnes par an.
C’est depuis un projet pilote, initié il y a environ deux ans par la direc- tion de l’entreprise, que ce site de production de joints toriques joue un rôle de premier plan en matière d’efficacité énergétique et d’économie de CO2. Le prestataire Bosch Energy and Building Solutions avait alors étudié sur place des potentiels au niveau de l’utilisation et de la consommation d’énergie et élaboré des concepts correspondants. « Bosch nous a montré la voie de la neutralité carbone, nous a montré ce qu’elle coûterait et nous a indiqué des possibilités de subventions publiques », raconte Hans Haenle, CFO O-Rings Division.
La pandémie avait certes, à l’époque, provisoirement freiné cet élan, mais dès 2021, ce site situé dans le sud-ouest de l’Allemagne passait aux actes. « Les améliorations que nous pouvions mettre en œuvre avec les moyens du bord, c’est-à-dire sans soutien ex- térieur, nous les avons réalisées directement. Les autres parties du projet ont fait l’objet d’appels d’offres, et nous avons finalement choisi Tenag, une SSE compétente », explique Hans Haenle.
Une décision se détache particulièrement de ce projet actuel : l’usine d’Oberwihl couvrira à l’avenir ses besoins en chauffage et en eau chaude de manière pratiquement carboneutre. À partir de début 2023, des copeaux de bois provenant de la Forêt-Noire viendront remplacer le mazout. Le site procède pour cela à des investissements de près de 1,2 million d’euros, dont une partie fait l’objet de subventions publiques : d’une part pour deux brûleurs à biomasse pouvant générer chacun une puissance calorique de plus de 300 kW ; d’autre part pour une petite centrale de co- génération à copeaux de bois, qui couvrira toute l’année la charge thermique de base – ainsi par exemple, il ne sera pas nécessaire de faire fonctionner les deux brûleurs en été. La demande de permis de construire pour le bâtiment qui se trouvera à la marge du site de Freudenberg et abritera ces trois installations et la réserve de copeaux, a déjà été déposée.
DU MAZOUT VERT
Autre effet positif de la centrale de cogénération : outre la chaleur, elle produit également 20 kilowatts d’électricité, livrés au réseau d’exploitation. Pour être complet, il faut mentionner que, pour les pics de consommation et pour plus de souplesse, les brûleurs au mazout ne seront pas tous coupés. « Mais nous considérons que nous n’aurons plus que 4 à 5% de notre consommation de mazout précédente. Et nous couvrirons ce reste avec du mazout „vert“ », précise Rainer Weiss, SEO.
Hans Haenle ajoute : « Le passage du mazout au bois nous permet d’éviter environ 425 tonnes de CO2 par an et de réaliser de plus des économies. La durée de retour sur investissement sera sans doute plus longue que ce n’est habituellement le cas. Mais nous l’acceptons parce que c’est un investissement dans la durabilité. »
Soit dit en passant : pour chauffer ses ateliers de production, Oberwihl utilise de toute façon depuis longtemps déjà la chaleur perdue de ses installations de fabrication. Un investissement actuel dans la production d’air comprimé, assurée par trois compresseurs, va dans le même sens. « Nous avons tout d’abord remplacé l’un des trois compresseurs par un nouveau, plus efficace sur le plan énergétique. Ensuite, nous les avons intégrés dans un système de récupération de chaleur. Au total, ces deux innovations nous permettent d’éviter 135 tonnes de CO2 par an », explique Rainer Weiss.
PETITE CHOSE, GRAND IMPACT
Les cinq transformateurs sont commandés en fonction des besoins, ce qui permet d’économiser 11 tonnes de CO2 supplémentaires au niveau de l’alimentation électrique. Ainsi, l’un d’entre eux a pu être désactivé, ce qui permet aux autres de fonctionner avec un meilleur rendement. Une mise en marche et d’un arrêt automatisés en fonction des besoins permettra une optimisation supplémentaire. « Cet exemple montre bien que, en matière de durabilité, il suffit de petites choses et de peu de frais pour avoir des résultats », résume Hans Haenle.
