Dans le cadre d’un projet commun avec SurTec, une autre société du Groupe, le site de production de bagues Simmerring® de Freudenberg Sealing Technologies (FST) à Weinheim réussit à réduire de moitié sa consommation d’énergie et ses émissions de CO2 lors du dégraissage des pièces métalliques.
« Au fond, c’est comme avec une machine à laver normale », explique le chef de projet, Dr Stanislaus Schmidt, du département Technology & Innovation. Les lessives modernes sont capables d’éliminer les taches de vin rouge ou d’huile sur un pantalon, une chemise ou un pullover même à basses températures, avec une faible consommation d’énergie. À l’atelier de traitement préliminaire des pièces métalliques (ATP) de la production de bagues Simmerring® à Weinheim, ce nouveau nettoyant chimique provient de SurTec, autre entreprise du Groupe.
Désormais, il suffit de chauffer la solution de lavage à 40–45 °C pour dégraisser parfaitement les bagues métalliques. Jusqu’à présent, le bain devait être maintenu à 65 °C. Ces 20 °C de différence signifient une réduction d’environ 50 % de l’énergie nécessaire et des émissions de CO2 – ce qui non seulement est bon pour le climat, mais permet aussi de réduire les coûts énergétiques et de production.
Moins de produits chimiques nécessaires
Le dégraissage est la première étape pour la phosphatation des pièces métalliques (voir l’encadré). Ce processus se déroule de manière identique à tous les sites FST et chez les sous-traitants – cette solution économique pourra donc y être mise en œuvre également. « J’ai déjà présenté notre démarche à nos sites en Europe, où l’évaluation est en cours. Aux É.-U. aussi, nous avons fait de premiers essais préliminaires », raconte Stanislaus Schmidt.
Ces étapes de projet et les nombreux tests à l’échelle laboratoire qu’elles impliquent ont été réalisés il y a longtemps déjà par les responsables à Weinheim. La solution 45 °C y fait ses preuves déjà depuis l’été dernier. « C’est un processus très stable. L’application du liant de revêtement ensuite fonctionne tout aussi bien qu’avant », déclare Thomas Schwöbel, directeur de la Business Unit Semi-produits. Stanislaus Schmidt ajoute : « Nous ne voyons pas de différence de performance. Nous avons même besoin de moins de produits chimiques qu’avant. »
Thomas Schwöbel peut citer – outre les énormes économies d’énergie – toute une série d’avantages de ce dégraissage à basse température avec le nettoyant spécial de SurTec. À la différence de la machine à laver domestique, la solution de lessive, lors de la phosphatation, n’est pas vidangée après chaque cycle de lavage, mais peut être réutilisée jusqu’à trois mois durant – une voie écologique. Elle doit pour cela être déshuilée régulièrement, à l’étage inférieur.
« Les nettoyants utilisés jusque-là formaient toujours en surface une mousse indésirable », se souvient Thomas Schwöbel. Aussi, des précautions de sécurité supplémentaires devaient être prises pour le personnel, les machines et l’environnement. De plus, des travaux de nettoyage étaient nécessaires pour prévenir l’usure et le vieillissement des pompes ou des dispositifs d’aspiration.
La mousse en surface et les travaux fastidieux qu’elle rendait nécessaire n’existent plus. « Maintenant, nous maîtrisons cela parfaitement », résume Thomas Schwöbel. Autre avantage de ce nouveau procédé : les températures étant plus basses, il y a nettement moins d’évaporation de la solution de lavage.
Traitement préliminaire des pièces métalliques
Pour la qualité et la durée de vie d’une bague Simmerring®, il est d’une importance décisive que la pièce support métallique et l’élastomère soient assemblés solidement et durablement. À l’atelier de traitement préliminaire des pièces métalliques (ATP), la surface des pièces en tôle déjà découpées et moulées est tout d’abord préparée pour cela par la phosphatation, puis par l’application d’un revêtement.
La phosphatation se divise en différentes étapes successives. Les pièces métalliques sont mises en vrac dans des tambours perforés – à Weinheim, jusqu’à 20.000 bagues, selon le diamètre. Ces tambours sont plongés successivement, de manière pour la plus grande part automatisée, dans différents bains.
La première étape du processus est le dégraissage. Ce nettoyage permet d’éliminer des pièces métalliques de base les huiles d’emboutissage provenant des ateliers d’estampage
et d’usinage du métal. Le nettoyage grossier du premier bain est suivi d’un nettoyage de finition dans un second bain.
Dans le cadre de son projet d’économie d’énergie actuel, Freudenberg Sealing Technologies (FST) a pu réduire de manière décisive la température de lavage, et donc la consommation d’énergie pour ces deux bains de dégraissage de 1.500 litres chacun.
Pour compléter : les autres étapes de la phosphatation sont le décapage, l’activation, la phosphatation, la passivation et le séchage. « Pour le décapage et l’activation également, nous étudions des possibilités d’amélioration pour une meilleure la durabilité », explique Dr Stanislaus Schmidt. Après la phosphatation, les bagues métalliques sont munies d’un revêtement.
