Damper & Steering es un Lead Center que apuesta en sus sedes internacionales por la impresión 3D en la producción de dispositivos para instalaciones de fabricación. Porque es rápida y ahorra costes.
“Como constructor de herramientas, cada semana encargo a talleres externos la producción de dispositivos para nuestras máquinas. Normalmente estos componentes están hechos de metal”, dice Paul Bowden, Engineering Specialist en la sede del Lead Center Damper & Steering ubicada en North Shields (Inglaterra). Se refiere a piezas funcionales –por lo general relativamente pequeñas–, como guías, soportes, dedos, topes o dispositivos de protección. Su fabricación externa y suministro casi siempre requieren mucho tiempo. Con frecuencia pasan muchos días de trabajo antes de que la pieza necesaria pueda ser montada. Además, incluso las piezas pequeñas cuestan grandes sumas de dinero.
Bowden tuvo una ocurrencia. “Desde 2015 nosotros venimos empleando en North Shields una impresora 3D para fabricar prototipos. De esta forma los clientes reciben una primera impresión visual de un producto aparte del plano de construcción”, informa y añade: “Noté que el aparato nos ofrece la posibilidad de imprimir determinados tipos de dispositivos que nosotros usamos sobre todo en las máquinas de acabado, especialmente para el transporte de productos y componentes”.
Desde 2015 nosotros venimos empleando en North Shields impresoras 3D para fabricar modelos de prototipos.
Dicho y hecho. Animada y convencida por los buenos resultados, la sede incluso invirtió en 2021 en una impresora más. Sin entrar en detalles, aquí va eso: el segundo aparato emplea otro método de impresión. La primera impresora 3D produce los modelos por capas a partir de polímeros líquidos y los solidifica entonces por radiación ultravioleta. A su vez, la segunda emplea un filamento termoplástico para ir montando en un cordón continuo de material semifundido una capa finísima tras otra. El filamento se enfría por sí solo.
Las características de las piezas producidas se diferencian dependiendo del método de impresión y de los materiales utilizados. Unas son especialmente atractivas por su estética con superficie lisa, lo cual es muy demandado sobre todo en la construcción de prototipos. Las otras poseen formas más estables, son más robustas y duraderas, con lo cual están predestinadas particularmente para entornos de fabricación complejos. Pero algo convence por igual: en primer lugar, el método de producción en impresión 3D requiere sólo unas cuantas horas –comparado con plazos de suministro de muchos días, por no decir semanas en caso de suministro externo–. En segundo lugar, los costes de material son bajos en ambos métodos de impresión.
Evitar costes y aminorar los plazos de entrega gracias a la impresión 3D –no solamente convence a los de North Shields–. “Nosotros imprimimos dispositivos y soportes ahora también en nuestras plantas localizadas en España y México, y dentro de poco en la India”, Bowden informa con estas palabras sobre el extendido empleo de la impresión 3D del Lead Center Damper & Steering.
A esto se añade la impresión de una boquilla aspiradora al completo en Parets del Vallès (España). A diferencia de otras piezas, las boquillas requieren comparativamente mucho tiempo: doce horas. Puesta en contexto: el plazo de entrega externo requeriría 20 días laborales –a un coste nueve veces superior que el material necesario para la impresión–.
“Mientras tanto ya utilizamos en todas nuestras sedes el mismo equipamiento estándar, los mismos estándares de construcción para los dispositivos y los mismos ficheros para su fabricación. Para nosotros es posible intercambiarnos recíprocamente los ficheros e incluso imprimir piezas. Con regularidad intercambiamos también impresiones sobre nuestros éxitos y fracasos para de esta forma aprender de la experiencia de los demás”, explica Bowden.
