Sustituir en los vehículos determinadas piezas de metal por piezas de plástico, para ahorrar peso y, con ello, combustible, no es algo nuevo. Con la creciente electrificación, esta tendencia sostenible gana aún más popularidad. Las piezas electrónicas, como los sensores, deben ser protegidas contra las interferencias electromagnéticas para que no se interfieran entre ellas, no se entrecrucen y, en el peor de los casos, se inhabiliten unas a otras. Freudenberg Sealing Technologies (FST) ofrece para estos casos soluciones específicas –de plástico–.
Los vehículos modernos se parecen cada vez más a ordenadores sobre ruedas. Los sistemas de sensores, cámaras y radares requieren elementos de mando eficientes. Los dispositivos electrónicos ganan cada vez más terreno cuanto más se utilizan los sistemas de asistencia a la conducción, cuanto más realidad se hace la conducción autónoma, cuanto más se electrifica la cadena cinemática. Cada uno de estos componentes electrónicos produce emisiones electromagnéticas, con lo cual interfiere a su “vecino”.
Consecuentemente, los distintos componentes deben ser apantallados y protegidos de los demás. Con este fin, hasta ahora se les ha encapsulado en carcasas de metal electroconductor, generalmente aluminio. Pero es caro producir aluminio mediante el método de fundición a presión, además requiere un elevado uso de energía, siendo por lo tanto poco sostenible. Por consiguiente, la huella ecológica de CO2 es grande. Adicionalmente, aluminio es comparativamente pesado, lo que afecta de manera negativa el consumo de combustible o, en su caso, de corriente, la dinámica de movimiento de vehículos y, en los vehículos eléctricos, la autonomía.
La solución es entonces evidente: sustituir el aluminio por material plástico. Pero: al contrario que el metal, el plástico carece por naturaleza de conductividad eléctrica. Por ello es necesario “enseñarle” esta propiedad. FST dispone de varias soluciones para esta adaptación del plástico.
LO IMPORTANTE ES LA CONDUCTIVIDAD
Para cada gama de frecuencias, bien sea kilohercios, megahercios o gigahercios, FST aborda el tema de forma distinta. “Nosotros podemos, por ejemplo, incorporar materiales de relleno en el plástico que le otorguen propiedad electroconductora. O le damos un recubrimiento basado en polímeros electroconductores al plástico convencional, similar a como se efectúa en el lacado”, explica Jens Hofmann, Application Specialist Automotive Sales. Sigrid Hasenbank, Key Account ZF Automotive Sales, añade: “Otra posibilidad son los insertos, por ejemplo, fi eltros metalizados o fi nas láminas metálicas que recubrimos con plástico”. En resumen: la interferencia electromagnética ofrece a FST numerosas posibilidades de actuación innovadora y de conformar el futuro de manera proactiva.
LA DISCIPLINA REINA
El plástico no sólo es más ligero que el aluminio. Adicionalmente ofrece muchas posibilidades para el diseño. La disciplina reina es hacerlo multicomponente para que se ocupe de varias funciones a la vez: más allá del aislamiento y el apantallamiento contra interferencias electromagnéticas, también la protección mecánica contra la suciedad, la humedad y los deterioros causados por piedras. Por ejemplo, mediante la inyección directa de una junta, o sea la obturación y el sellado en un solo paso. Una doble función de protección reunida en un solo componente ahorra pasos de montaje a los fabricantes de automóviles. Además se consigue un plus de calidad si la obturación y la carcasa tienen desde el principio una unión química robusta.
Determinados prototipos de FST han demostrado su idoneidad en diversos proyectos, estudios de viabilidad y pruebas de resistencia. Esto nos da esperanza para acercarnos cada vez más a un primer pedido de producción en serie. Por si no lo sabía: la dirección del proyecto EMI Shielding (apantallado electromagnético) está en manos de Volker Schroiff, Head of Technology Management.
