Sostituire le parti metalliche di un veicolo con parti in plastica per ridurre il peso e, quindi, il consumo di carburante, non è certo una novità. Con l’aumento dell’elettrificazione, oggi questa tendenza sostenibile sta marciando di gran carriera. I componenti elettronici come i sensori devono essere protetti dalle interferenze elettromagnetiche (termine tecnico: Electromagnetic Interference (EMI)) affinché non si influenzino reciprocamente, non si intralcino a vicenda e, nel peggiore dei casi, non si mettano fuori uso uno con l’altro. Per questo problema, Freudenberg Sealing Technologies (FST) offre soluzioni customizzate – in plastica.
I veicoli moderni assomigliano sempre più a dei computer su ruote. Sistemi a sensori, telecamere e radar hanno bisogno di centraline potenti. L’elettronica continua a diffondersi ovunque, tanti più sistemi di assistenza alla guida ci sono a bordo, tanto più si avvicina la guida autonoma e tanto più viene elettrificata l’intera trasmissione. Ognuno di questi componenti elettronici emette radiazioni elettromagnetiche che possono disturbare i “vicini di casa”.
Di conseguenza, è necessario schermare e proteggere idoneamente i singoli componenti. Finora, il metodo classico è quello di incapsularli in alloggiamenti realizzati in metalli conduttivi, solitamente l’alluminio. Produrre e lavorare l’alluminio con la pressofusione, però, è piuttosto costoso e anche estremamente energivoro, quindi poco sostenibile. Ne consegue un’impronta di carbonio piuttosto importante. L’alluminio, inoltre, è relativamente pesante, aspetto che incide sul consumo di carburante ed energia elettrica, sulla dinamica di guida e, nei veicoli elettrici, sulla percorrenza.
La soluzione è più che ovvia: sostituiamo l’alluminio con la plastica. Contrariamente al metallo, però, la plastica di per sé non conduce elettricità. Ciò significa che le dovremo “insegnare” questa funzione. Per questa funzionalizzazione delle materie plastiche, FST ha in serbo diverse soluzioni.
LA CONDUTTIVITÀ È ESSENZIALE
Per ciascun intervallo di frequenza, che siano chilohertz, megahertz o gigahertz, FST segue approcci diversi. “Per renderla conduttiva, possiamo aggiungere alla plastica anche delle cariche, ad esempio. Oppure rivestiamo una plastica normale con uno strato conduttivo a base polimerica, un po’ come si fa con la verniciatura”, spiega Jens Hofmann, Application Specialist Automotive Sales. Sigrid Hasenbank, Key Account ZF Automotive Sales, aggiunge: “Un’altra possibilità sono gli inserti, ad esempio nontessuti metallizzati oppure delle sottili lamine metalliche che poi rivestiamo con la plastica”. In breve: EMI offre a FST tantissime possibilità per essere innovativi e disegnare il futuro in modo proattivo.
DISCIPLINA SUPREMA
La plastica non solo è più leggera dell’alluminio, ma offre anche ulteriori possibilità nel settore del design. La disciplina suprema è quella di riuscire a trasformarla in multicomponenti capaci di svolgere anche altre funzioni oltre a quelle di arginare e schermare le interferenze elettromagnetiche e garantire una protezione meccanica dalle contaminazioni, dall’umidità e dal pietrisco, ad esempio rivestendo direttamente una guarnizione- “shield & seal” in uno, per così dire. Una doppia funzione protettiva di questo tipo integrata in un unico componente permette alle case automobilistiche di ridurre il numero delle fasi di montaggio e, se tenuta e sede instaurano un legame chimico forte e robusto sin dall’inizio, si ottiene anche una qualità migliore.
I prototipi di FST si sono messi alla prova dimostrando la loro idoneità in numerosi progetti, studi di fattibilità e prove di carico. Questo fa sperare in un graduale ma costante avvicinamento a un primo ordine in serie. Per chi volesse saperne di più: il responsabile del progetto EMI Shielding è Volker Schroiff, Head of Technology Management.
