Firma Lead Centre Damper & Steering wykorzystuje druk 3D do produkcji osprzętu do systemów produkcyjnych w swoich międzynarodowych lokalizacjach. Jest to szybkie i pozwala zaoszczędzić pieniądze.
„Jako projektant narzędzi, co tydzień zlecam zewnętrznym warsztatom budowę osprzętu do naszych maszyn. Te elementy maszyn są tradycyjnie wykonane z metalu” – mówi Paul Bowden, specjalista ds. inżynierii w zakładzie w North Shields (Anglia) w Damper & Steering Lead Centre. Dotyczy to – zazwyczaj stosunkowo niewielkich – części funkcjonalnych, takich jak prowadnice, wsporniki, chwytaki, ograniczniki lub urządzenia ochronne. Ich zewnętrzna produkcja i dostawa są zazwyczaj czasochłonne. Często mija wiele dni roboczych, zanim wymagana część może zostać zainstalowana. Ponadto, nawet małe części często kosztują znaczne sumy pieniędzy.
Bowden wpadł na pewien pomysł. „Od 2015 roku używamy drukarki 3D w North Shields do tworzenia modeli prototypów produktów. Daje to klientom, na przykład, pierwsze wizualne wrażenie produktu poza rysunkiem projektowym” – relacjonuje i dodaje: „Zdałem sobie sprawę, że urządzenie oferuje nam również możliwość drukowania niektórych rodzajów mocowań, których używamy głównie w maszynach wykończeniowych, zwłaszcza do transportu produktów i komponentów”.
North Shields wykorzystuje drukarki 3D do tworzenia modeli prototypów produktów od 2015 roku.
Nie prędzej powiedziano niż zrobiono. Zachęcony i przekonany sukcesami, serwis zainwestował nawet w kolejną drukarkę w 2021 roku. Bez wchodzenia w szczegóły, tylko tyle: drugie urządzenie wykorzystuje inny proces drukowania. Pierwsza drukarka 3D buduje modele warstwa po warstwie z płynnych polimerów, a następnie utwardza je poprzez naświetlanie światłem ultrafioletowym. Druga wykorzystuje termoplastyczny filament do budowania jednej cienkiej jak włos warstwy po drugiej w postaci ciągłego koralika półstopionego materiału. Żarnik następnie stygnie bez dalszych działań.
Właściwości produkowanych części różnią się w zależności od procesu drukowania i użytych materiałów. Niektóre z nich są szczególnie estetyczne i mają gładkie powierzchnie, co jest szczególnie pożądane przy budowie prototypów. Inne są bardziej stabilne wymiarowo, wytrzymałe i trwałe, co czyni je idealnymi do szczególnie wymagających środowisk produkcyjnych. Co zawsze jest równie przekonujące: Po pierwsze, proces produkcji w druku 3D zajmuje tylko kilka godzin – w porównaniu do czasu dostawy wynoszącego wiele dni, a czasem nawet tygodni w przypadku dostaw zewnętrznych. Po drugie, koszty materiałów są niskie w obu procesach drukowania.
Unikanie kosztów i skracanie czasu realizacji dzięki drukowi 3D – to przekonuje nie tylko w North Shields. „Obecnie drukujemy również przyrządy i osprzęt w naszych zakładach w Hiszpanii i Meksyku, a wkrótce także w Indiach” – informuje Bowden o szerokim zastosowaniu druku 3D w Damper & Steering Lead Centre.
Na przykład w Parets del Vallès (Hiszpania) obejmuje to całą dyszę ssącą. W przeciwieństwie do innych części, wyprodukowanie jej na drukarce 3D zajmuje stosunkowo dużo czasu: dwanaście godzin. Aby spojrzeć na to z innej perspektywy: zewnętrzny czas dostawy wyniósłby 20 dni roboczych – przy dziewięciokrotnie wyższym koszcie materiału użytego do druku.
„Używamy teraz tego samego standardowego sprzętu w naszych zakładach, tych samych standardów projektowych dla osprzętu i tych samych plików do ich produkcji. Mamy możliwość dzielenia się plikami, a nawet drukowania części dla siebie nawzajem w razie potrzeby. Regularnie dzielimy się naszymi sukcesami i porażkami, aby uczyć się na wzajemnych doświadczeniach” – wyjaśnia Bowden.
