„Opracowaliśmy pionierską technologię w celu obniżenia kosztów procesu. Chcemy udostępnić te oszczędności jak największej liczbie klientów wewnętrznych” – mówi Steven Depper, kierownik projektu ACDC, Stamping Facility Weinheim. Oddział Oil Seals Industry i narzędziownia Freudenberg Sealing Technologies (FST) w Laudenbach są partnerami w pierwszym projekcie wdrożeniowym.
CDC jest skrótem od Automated Compound Die Changeover. Termin ten oznacza nową koncepcję komórki tłoczącej, która automatyzuje procesy ustawiania w produkcji metalowych części nośnych do uszczelek, tym samym ogromnie je skracając: do mniej niż dwóch minut, tj. tylko ułamek czasu, który upłynął – bezproduktywnie – na przezbrojenie (patrz Sealing World 03_2021).
Innowacyjny proces naprawdę sprawdza się, gdy trzeba wyprodukować małe partie, tj. gdy wymagane jest kilka przezbrojeń na zmianę. Dlatego w przypadku pierwszego wspólnego projektu sensowna była współpraca z działem Oil Seals Industry, w szczególności z jego czeskim zakładem w Opatovicach. Tutaj FST produkuje ponad 5000 różnych standardowych części w szerokim zakresie wymiarów, w wielu przypadkach katalogowych w stosunkowo małych seriach. W przeciwieństwie do przemysłu motoryzacyjnego, w branży przemysłowej normą są mniejsze ilości, wynoszące kilkaset lub kilka tysięcy sztuk, zwłaszcza w przypadku pozycji katalogowych. Jednocześnie ilości poszczególnych artykułów zmieniają się znacznie z roku na rok. Elastyczne koncepcje produkcyjne są zatem wymagane w całym łańcuchu procesów.
500 standardowych części
Projekt realizowany wspólnie z Oil Seals Industry ma na celu wyprodukowanie około 500 takich standardowych części; zdecydowana większość Simmerringów jest produkowana w Opatovicach. Do jesieni 2023 r. arkusze dla około 500 pierwszych elementów będą produkowane przy użyciu nowej technologii w Weinheim. „Konkurencja i presja cenowa w przypadku takich towarów katalogowych są ogromne w technologii uszczelniania. Jednocześnie blacha jest dla nas najważniejszym komponentem, który wpływa na konkurencyjność naszych produktów. Wydajna i elastyczna produkcja tych wstępnych produktów przy użyciu technologii ACDC ma zatem dla nas ogromne znaczenie” – mówi Ondrej Michalec, kierownik ds. zakupów w Opatovicach, wyjaśniając znaczenie projektu dla czeskiego oddziału Oil Seals Division. Oznacza to również, że czeski zakład będzie w przyszłości otrzymywał metalowe części produkowane przy użyciu znormalizowanych narzędzi o jednolitej jakości. Taka standaryzacja ułatwia dalszą obróbkę blachy.
Mówiąc o narzędziach: ACDC ustanawia nowe standardy procesów i wymaga nowych narzędzi zgodnie z nowym standardem narzędzi. W tym miejscu do gry wkracza narzędziownia FST w
Laudenbach. „Wiele lat temu wyprodukowaliśmy ostatnie narzędzia dla tłoczni”, zastanawia się Marco Deuchert, kierownik operacyjny narzędziowni. Wolałby raczej patrzeć w przyszłość. W końcu narzędziownia będzie produkować wszystkie narzędzia wykrawające dla pierwszego dużego projektu ACDC
. Duże zamówienie.
Narzędzia od Laudenbach
„Produkując narzędzia we własnym zakresie w Laudenbach, chronimy nasze doświadczenie w tej nowej technologii produkcji. Ponadto bliskość geograficzna i związane z nią niewielkie odległości przemawiają na korzyść narzędziowni”, mówi kierownik projektu Depper, wymieniając dwa powody tej decyzji.
Deuchert dodaje jakość i cenę jako kolejne argumenty „na korzyść Laudenbach”. „Fakty techniczne przemawiają na naszą korzyść. Uruchomiliśmy najnowocześniejsze, wysoce wydajne centrum tokarsko-frezarskie, które obsługuje zarówno proces toczenia, jak i frezowania. Około półtora roku temu zainwestowaliśmy również w nowe centrum hartowania próżniowego, które jest technologicznym punktem odniesienia w regionie. Hartujemy narzędzia w piecach próżniowych i kontrolujemy proces w taki sposób, że można uniknąć zmian objętości lub wprowadzić je w ukierunkowany sposób, wpływając na mikrostrukturę. Dzięki temu możemy zapewnić wyższą jakość przy konkurencyjnych kosztach i wyprzedzić naszych konkurentów”.
Rezultatem jest jakość 1A. Tak zwany „zespół wypróbowujący” sprawdza narzędzia dostarczone przez Laudenbach w wykrawalni w Weinheim, a także instaluje je po raz pierwszy w prasie wyposażonej w technologię ACDC. „Narzędzia od Laudenbach wymagają bardzo niewielkiej obróbki końcowej. Jakość geometrii jest odpowiednia”, mówi Depper, wyciągając pozytywne wnioski po pierwszej partii. Według Deucherta, celem jest ukończenie kolejnego narzędzia każdego dnia roboczego w Laudenbach. „Dzięki znormalizowanym półproduktom, podobieństwu geometrycznemu i równoległej produkcji, czas realizacji został skrócony z dziesięciu dni roboczych do obecnych 1,5 dnia roboczego. Docelowy czas realizacji jest więc w zasięgu ręki”.
W skrócie: chodzi o konkurencyjność dla wszystkich partnerów projektu. Dział uszczelnień olejowych może zaoferować klientom końcowym wysokiej jakości pozycje katalogowe w konkurencyjnych cenach. Jest to możliwe, ponieważ wewnętrzni dostawcy – narzędziownia i tłocznia – są lepsi od zewnętrznych tłoczni i producentów narzędzi pod względem jakości i czasu. Jeśli chodzi o strukturę kosztów i cenę, mogą również zdobywać punkty dzięki nowoczesnym – zautomatyzowanym – technologiom, takim jak ACDC i zastosowaniu metod lean w produkcji narzędzi. „Gotowe Simmerringi muszą być również w stanie konkurować ceną. Osiągamy to dzięki wysokiemu stopniowi automatyzacji i ciągłemu rozwojowi technologii” – podsumowuje Depper.
Nawiasem mówiąc, prasy z nową technologią ACDC są również automatyzowane w zakładach FST w Langres, Bristolu i Cleveland.
