Au cours des dernières années, Freudenberg Sealing Technologies (FST) a renforcé systématiquement ses compétences en matière de plastiques. Ceci porte ses fruits dans le processus de transition vers la mobilité électrique. Un exemple en est une première commande de série de thermal barriers pour un grand constructeur automobile européen (OEM).
À première vue, ces deux pièces n’ont rien de bien spectaculaire : un bouchon rond présentant en haut un orifice pour le passage de câbles, et une douille. Leur particularité, c’est le plastique utilisé pour leur fabrication. Ce matériau, du nom de Quantix Ultra, a été développé par Freudenberg. « C’est un thermoplastique thermodurcissable » explique Matthias Hauer, spécialiste des plastiques à Technology & Innovation (T&I).
Dans la pratique, ceci signifie que le plastique ne fond pas à la chaleur, mais durcit et conserve sa forme. Ce matériau est donc idéal pour les barrières thermiques ignifuges destinées à empêcher la propagation du feu dans le boîtier de la batterie ou au niveau d’autres éléments conducteurs d’un véhicule électrique. Cette technologie de sécurité est indispensable ici – et FST se positionne ainsi en partenaire innovant de l’industrie automobile et conquiert de nouveaux segments. Dans ce cas concret, la douille et le bouchon entourent un câble et constituent une protection incendie.
« Ces pièces sont actuellement en cours de qualification chez le client », raconte Matthias Hauer. C’est là que commence la deuxième partie de l’histoire de ce succès. FST propose à ses clients non seulement le matériau approprié pour ces thermal barriers uniques sur le marché, mais est aussi en mesure de développer extrêmement rapidement des pièces de ce type et de les mettre à disposition du client. Dans ce cas précis, quelques semaines seulement ont suffi pour passer de l’idée au prototype de série.
Ceci fut rendu possible avant tout par le laboratoire Plastiques mis en place il y a quelques années au département T&I à Weinheim. Son élément central est un système de moulage par injection entièrement automatique, qui travaille avec un concept d’outil développé par FST, dit « Pilot Mold Concept ». Sur cette installation, FST peut, pour chaque pièce en plastique nouvellement développée, recourir à chaque fois à la même matrice, qui accueille simplement les cavités respectivement spécifiques. « Nous n’avons pas besoin de fabriquer pour chaque nouvelle pièce un outil entièrement nouveau, dans un procédé long et coûteux », explique Matthias Hauer. Les inserts sont prêts et disponibles en stock, et peuvent donc être adaptés rapidement pour le produit correspondant. Cette fois par exemple, c’est le service de construction d’outils (Toolshop) de FST du site américain de Northfield qui assuma cette tâche.
La machine de moulage entièrement automatique de T&I a également des avantages quant aux processus. La masse fondue est injectée directement dans la cavité par l’intermédiaire d’une aiguille, par un canal chaud : sans débordement de coulée, c’est-à-dire sans déchets de production ou « engineered waste ». Ceci est efficient, et, de plus, durable, en particulier dans le cas d’un matériau qui – comme le Quantix Ultra – ne peut être regranulé. De plus, les prototypes ainsi fabriqués sont de qualité série. « Nous pouvons les remettre immédiatement au client pour validation. L’étape de passage à la production en série est extrêmement brève alors », complète Matthias Hauer.
Plastique haute performance, principal argument clé de vente
Les premières de ces pièces virent le jour à Weinheim. La série dite « zéro », de 5.000 pièces, fut réalisée avec la même cavité déjà au site de Pinerolo, en Italie, où aura lieu également le lancement de la production en série. L’outil de série définitif sera pour cela « mis à grande échelle » – pour reprendre l’expression des spécialistes –, c’est-à-dire qu’il sera équipé de plusieurs cavités pour des nombres de pièces plus importants et une plus grande productivité.
« Notre plastique haute performance est notre principal argument clé de vente. Un autre avantage concurrentiel important pour nous est le fait que nous pouvons transformer ce matériau très rapidement en des projets concrets, calqués sur mesure sur l’application correspondante du client. Dans l’interaction des Ventes, du développement préliminaire, de la construction d’outil et de nos Lead Center dans le monde entier, nous reproduisons de manière interne dans le développement du produit la totalité de la chaîne de valeur. Ceci nous permet d’être réactifs, même dans le cas de produits entièrement nouveaux comme les thermal barriers, qui ne faisaient absolument pas partie de notre portefeuille auparavant », résume Dr Tim Leichner, Développement préliminaire des produits, T&I. La prochaine commande est déjà en cours de traitement.
