Le site de Remagen a investi plus de 1,5 millions d’euros dans une technique de production ultramoderne. La nouvelle ligne de fabrication d’accumulateurs à membrane pour les applications industrielles relie de manière entièrement automatisée, à l’aide de robots industriels, diverses étapes du processus de production, du soudage des coques au marquage des accumulateurs. Elle pose ainsi, pour la division Accumulators, de nouveaux jalons sur la voie menant à l’industrie 4.0.
Quand une entreprise dépense plus d’un million et demi d’euros pour remplacer une ligne de production datant de 20 ans, ceci devrait entraîner un gain en efficience. Marcus Darms, Operations Manager, explique clairement l’ampleur du gain de productivité apporté, pour de nombreux modèles d’accumulateurs, par la nouvelle ligne de production : « Jusqu’à présent, nous avions fabriqué par poste de travail, dans notre catégorie de produits principale, 310 accumulateurs de 1,4 litres. Ce sont aujourd’hui 530 ». Alors qu’autrefois les ouvriers devaient manutentionner 17 tonnes d’acier par poste, c’est aujourd’hui la tâche de deux robots industriels, d’où un soulagement physique énorme pour le personnel.
Cette première ligne de production entièrement automatique est en service à Remagen depuis la mi-mai – et, grâce à des carnets de commande bien remplis, tourne à plein régime. La mise en service eut lieu par étapes. Ce n’est que quand un corps de métier avait éliminé tous les petits « défauts de jeunesse » que le passage au maillon suivant de la chaîne avait lieu. Le dernier point fut l’automatisation, la connexion entre elles des diverses installations de constructeurs différents. « C’est ainsi que nous avons pu assurer que la totalité de la ligne marche pratiquement sans problème dès le départ », explique Marcus Darms.
Pour la postérité
« Par la réalisation de ce projet, Jürgen Klein et son équipe de la technique de process passeront à la postérité », déclare Marcus Darms, Operations Manager, louant les mérites des nombreux employés qui ont participé à la conception et la mise en service de la nouvelle ligne de production.
Ont joué un rôle de premier plan dans ce projet Marco Oessenich et son équipe de maintenance, Erich Körbel, technique de soudage à faisceau d’électrons, et Tobias Weber, directeur de la BU, avec ses collègues Eugen Fell et Stefan Grohs. Il convient de mentionner ici également les ajusteurs et les ouvriers qui, durant le montage et la mise en service, ont dû faire nombre d’heures supplémentaires et venir travailler le week-end.
« Le soutien apporté par les collègues du service des Achats de Weinheim a été lui aussi absolument exemplaire. Monika Krajcovic et Claus Jöst en particulier ont fait un travail formidable, s’occupant de toutes les questions commerciales pour que nous puissions avoir l’esprit libre et nous concentrer sur les missions techniques. »
Sur mesures
Le cœur de cette ligne, responsable d’ailleurs de près de la moitié des fonds investis, est la soudeuse à faisceau d’électrons, unique en son genre, développée sur mesures en commun avec le fournisseur pour l’assemblage des coques des accumulateurs.
Une autre particularité est l’unité de contrôle à ultrasons, à refroidissement intégré, qui permet en une étape de travail de contrôler la soudure et de refroidir le boîtier d’acier. Depuis 2012, la première génération d’une station de contrôle et de refroidissement de ce type – un développement interne – est déjà en service à Remagen à un autre endroit de l’usine. Le banc d’essai haute pression, autre élément de la ligne de production, est lui aussi un développement spécial en collaboration avec le constructeur.
Un modèle de base pour l’avenir
Le terme d’Industrie 4.0 n’est pas seulement utilisé en relation avec les deux robots industriels qui transportent automatiquement les pièces d’un poste d’usinage à un autre et chargent les machines. La numérisation implique aussi la mise en réseau des données de la technologie de production et leur connexion directe au monde informatique. Ces données sont prises en charge directement à partir du système. Les machines se règlent d’elles-mêmes, sans entrées manuelles ; les paramètres peuvent être lus au scanneur.
En chiffres : l’équipement de la station de marquage, à la fin du processus, durait jusque-là 20 minutes à la main ; désormais, le marquage peut commencer au bout de deux minutes. Les données de la machine sont elles aussi non plus consignées à la main sur papier, mais saisies en ligne à chaque étape de la production, et peuvent être analysées directement par les techniciens de process et les chefs des BU, et ajustées si nécessaire. Cette nouvelle ligne de production est un modèle du genre qui permettra à l’avenir de moderniser d’autres lignes.
Renforcement du segment industriel
Les accumulateurs à membrane ainsi produits sont destinés au segment industriel, principalement aux engins agricoles et tracteurs où ils assurent un plus grand confort de conduite et assument un rôle de suspension et d’amortisseur sur l’essieu avant et arrière et pour une part sur l’ensemble du châssis. Portées par la transformation du secteur automobile, ces applications industrielles seront un pilier important d’une croissance future.
