Pour la fabrication de dispositifs pour les installations de production, les sites internationaux du Lead Center Damper & Steering misent sur l’impression 3D. Ceci va vite et économise de l’argent.
« Concepteur d’outils, je commande toutes les semaines à des ateliers externes des dispositifs pour nos machines. Ces pièces sont traditionnellement en métal », explique Paul Bowden, Engineering Specialist au site de North Shields (Angleterre) du Lead Center Damper & Steering. Il s’agit là d’éléments fonctionnels – en général de relativement petite taille – tels que des guidages, des fixations, des pinces, des butoirs ou des dispositifs de protection. Leur fabrication et leur livraison en externe prennent souvent beaucoup de temps. Il est fréquent que de nombreux jours de travail s’écoulent avant que la pièce nécessaire ne puisse être montée. De plus, même ces petites pièces coûtent des sommes considérables.
Paul Bowden eut une idée. « Depuis 2015, nous utilisons à North Shields, pour la réalisation de maquettes de prototypes de produits, une imprimante 3D. Le client peut ainsi se faire une première idée de l’aspect du produit, au-delà du dessin de conception », raconte-t-il, et il ajoute : « Je me suis rendu compte que la machine nous permettait également d’imprimer certains types de dispositifs que nous utilisons principalement dans les machines de finition, notamment pour le transport des produits et des composants. »
Depuis 2015, des imprimantes 3D sont utilisées à North Shields pour la réalisation de maquettes de prototypes de produits.
Sitôt dit, sitôt fait. Encouragé et convaincu par ces bons résultats, le site a acheté en 2021 une seconde imprimante, qui repose sur un autre procédé d’impression. Alors que la première imprimante 3D élabore les maquettes couche par couche à partir de polymères liquides, puis les durcit en les exposant aux ultraviolets, la seconde utilise un filament thermoplastique pour monter l’une après l’autre, en un bourrelet continu de matériau semi-fondu, des couches filigranes. Le filament se refroidit ensuite de lui-même.
Selon le procédé et les matériaux utilisés, les propriétés des pièces ainsi fabriquées diffèrent. Les unes, aux surfaces lisses, ont un aspect particulièrement attrayant, demandé dans le domaine du prototypage. Les autres sont plus robustes, indéformables et plus résistantes à la longue, et donc parfaitement adaptées pour des environnements de production particulièrement exigeants. Dans un cas comme dans l’autre, un point est toujours convaincant : premièrement, le processus de fabrication par l’impression 3D ne prend que quelques heures – par rapport aux délais de livraison de plusieurs jours, parfois même de plusieurs semaines, en cas de livraison externe. Deuxièmement, les coûts des matériaux sont faibles dans ces deux procédés d’impression.
L’impression 3D permet donc de réduire coûts et délais – et le site North Shields n’est pas le seul à trouver cet argument convaincant : il en va de même pour l’ensemble du Lead Center Damper & Steering. « Nous imprimons maintenant aussi des dispositifs et des fixations dans nos usines en Espagne et au Mexique, et bientôt également en Inde », raconte Paul Bowden.
À Parets del Vallès (Espagne), c’est le cas par exemple pour la buse d’aspiration complète. Au contraire d’autres pièces, sa fabrication sur l’imprimante 3D nécessite une durée relativement longue de douze heures. Pour situer les choses : le délai de livraison externe serait de 20 jours ouvrés – pour un coût neuf fois plus élevé que celui du matériau utilisé par l’imprimante.
« Nous utilisons maintenant sur tous nos sites le même équipement standard, les mêmes normes de conception pour les dispositifs, et les mêmes données de fabrication. Nous avons la possibilité d’échanger des fichiers et même, si besoin, d’imprimer des pièces les uns pour les autres. Nous parlons régulièrement de nos réussites et de nos échecs afin de profiter de l’expérience des autres », raconte Paul Bowden.
