À Reichelsheim, la première ligne de fabrication automatisée du DIAvent HighFlow a été mise en service. Une autre suivra cet été. En effet : la demande est énorme pour cet élément de compensation de pression haut de gamme.
À Reichelsheim, il y a une certaine excitation et une certaine joie dans l’air. Un peu de fierté aussi. L’équipe de DIAvent s’est réunie pour une séance photos. À l’arrière-plan, on peut voir, resplendissant de tous ses feux, « son »tout nouveau produit phare de la technique de production : la première cellule de fabrication haute technologie entièrement automatisée pour le DIAvent HighFlow. Extrêmement efficiente, elle remplace désormais la ligne manuelle qui a fourni jusque-là des prototypes et des pièces de présérie DIAvent HighFlow.
Cette pièce innovatrice créée chez FST et nominée en 2022 pour le célèbre « PACE Award » fait partie des perles les plus précieuses de l’entreprise sur la voie de la mobilité électrique. Rappel : l’élément de compensation de pression breveté DIAvent, produit premium de la gamme DIAvent HighFlow, utilisé dans les batteries lithiumion des véhicules électriques, combine deux fonctions en une seule pièce : en mode normal, il assure d’une part la ventilation, donc la compensation de pression bidirectionnelle dans le boîtier de la batterie, pour reprendre l’expression des spécialistes ; d’autre part, lors de « l’emballement thermique » de cellules de batteries, DIAvent évacue à temps la surpression qui en résulte, avec un taux de dégazage important – et ce avec une rapidité remarquable. Grâce à des astuces techniques et une géométrie optimisée des éléments, l’équipe DIAvent a réussi à multiplier par quatre, par rapport au modèle précédent, le débit volumétrique du modèle HighFlow lors du dégazage.
Rien d’étonnant donc si de nouveaux projets nombreux gravitent autour de ce petit dernier performant de la famille DIAvent, d’autant que la densité de puissance des batteries modernes ne cesse d’augmenter. « Tant de nominations de clients en si peu de temps … la demande de la part des constructeurs automobiles du monde entier est énorme. Le marché évolue de manière très dynamique, dans des ordres de grandeurs extraordinaires », relate Daniel Uhl, Marketing Manager du Lead Center Diaphragms à Reichelsheim.
C’est à l’usine de l’Odenwald que DIAvent a vu le jour. Une équipe interdisciplinaire, composée de spécialistes provenant de départements différents, est chargée ici du développement du produit, du marketing et des process. En quelques années seulement, elle a su aborder un chapitre entièrement nouveau pour ce site et pour FST dans son ensemble – travail qui commence à porter ces fruits. « Nous sommes passés en première division. Nous fournissons DIAvent directement aux grands constructeurs automobiles, aux OEM. Pas seulement des pièces en caoutchouc individuelles, mais des éléments de haute technologie complets entièrement montés », explique Daniel Uhl.
Une qualité top en série
Avec son haut niveau d’automatisation, la nouvelle cellule de fabrication sera une clé du succès de DIAvent HighFlow. Elle aide FST à assurer également dans les grandes séries le haut niveau d’exigences de qualité des OEM. L’installation monte la pièce en quelques secondes, à partir de divers éléments, sans intervention humaine. Elle procède simultanément au contrôle du parfait fonctionnement de chaque pièce. Est-elle étanche à l’eau ? « Respire-t-elle » comme il le faut en mode normal ? Le dégazage d’urgence fonctionne-t-il ? Toutes les fonctions critiques sont testées automatiquement, à toute vitesse. À titre de label de qualité, chaque pièce est finalement gravée au laser, permettant un suivi sans équivoque pendant des années encore.
La nouvelle ligne de production DIAvent constitue de plus un jalon en ce qui concerne la numérisation du site de Reichelsheim. Elle est reliée à une base de données où sont enregistrés en temps réel les paramètres du processus, les informations relatives au lot, ainsi que les valeurs mesurées lors des tests, associés immédiatement à chaque pièce par le code laser – exigence importante des clients en matière de traçabilité. De plus, une technologie de contrôle basée sur une caméra à grande profondeur de champ permet de détecter des défauts à diverses étapes de la production. Cette technologie permet une surveillance à 360° et le contrôle des cotes des pièces.
« La capacité de cette installation est déjà entièrement prise », raconte Daniel Uhl. Dès le milieu de l’année, sa jumelle sera mise en service, dans la même salle, à quelques mètres seulement. « Pour cette installation aussi, une grande partie des pièces que nous voulons y fabriquer cette année est déjà programmée. »
Avantage de cette technologie de fabrication efficiente : elle assure à FST, par une grande fiabilité du processus, une qualité de pointe. « Les nombres de pièces importants nous font profiter d’économies d’échelle. Nous avons donc une production très rentable, qui nous rend extrêmement concurrentiels », explique Daniel Uhl. Sans oublier la souplesse permise par l’installation pour des solutions clients individuelles, par exemple au niveau des différentes possibilités de fixation de l’élément au boîtier de la batterie. Certains clients souhaitent des brides à visser, d’autres des blocages à baïonnette. Dans la nouvelle cellule de fabrication, tout peut être automatisé sans problème.
La nouvelle ligne de fabrication de Reichelsheim ne sera pas la dernière, prophétise Daniel Uhl. Vu la demande, la troisième installation HighFlow se saurait être qu’une question de temps. « L’une des missions sera d’internationaliser la production de DIAvent », déclare-t-il.
Pour être complet
Outre le modèle d’origine et DIAvent HighFlow, DIAvent Light est actuellement le troisième membre de cette famille de produits. Sa fonction se limite à la compensation de pression, en mode normal, dans les batteries, inverseurs et moteurs électriques. Sa production en série a été lancée à Reichelsheim en 2022, avec une technologie de production comparable à celle de DIAvent HighFlow, sur une installation du même constructeur.
