Quand chacun veille à chacun

Ensemble contre le cancer chez les enfants

CUAUTLA | MEXIQUE

Lorsqu’un enfant est atteint du cancer, c’est une tragédie pour lui-même et toute sa famille. Celle-ci se complique plus encore si des difficultés financières viennent s’y ajouter. Au Mexique, l’organisation à but non lucratif Banco de Tapitas collecte et recycle tous types de couvercles et bouchons en plastique, et met au profit des enfants malades du cancer les recettes ainsi réalisées. Le personnel de Freudenberg Sealing Technologies (FST) à Cuautla a trouvé cette idée formidable et collecté lui aussi des « tapitas » ou « petits couvercles ». Il s’agit dans ce cas précis de bouchons en plastique recyclable, par exemple de bouchons de bouteilles.

La Banco de Tapitas apporte son soutien aux patients dans le cadre de leur traitement. Il peut s’agir de dons de produits alimentaires ou de vêtements, du financement de médicaments ou de la chimiothérapie, de possibilités de transport, ou de réaliser un souhait particulier. De plus, l’objectif était de mettre à disposition 200 perruques pour les patients ayant perdu leurs cheveux de par la chimiothérapie, et de créer des hébergements pour les enfants malades.

Les responsables de FST à Cuautla formèrent une équipe qui coordonna la participation au projet. Les employés ayant confirmé lors d’un sondage leur désir de soutenir cette initiative, des conteneurs dans lesquels ils pouvaient jeter leur « tapitas » furent mis en place. La participation fut énorme : 1.000 kilos de capsules en plastique furent collectés et remis à l’association.

Le résultat est calculé en kilogrammes : ainsi, 100 kilos de « tapitas » permettent d’acheter trois doses de méthotrexate, produit de chimiothérapie. Outre des médicaments, les patients peuvent recevoir également des compléments d’alimentation, des tickets de bus pour le trajet à l’hôpital ou des possibilités d’hébergement.

Mais ce ne fut pas tout : les responsables de FST à Cuautla firent un don en argent pour l’achat d’autres médicaments de chimiothérapie, et 15 employées et leurs familles sacrifièrent leurs cheveux pour la réalisation de perruques oncologiques. Une campagne supplémentaire avait pour but de motiver les employés à se faire inscrire à une base de données pour pouvoir le cas échéant faire un don de cellules souches à un enfant atteint d’un cancer.

À l’usine de Cuautla, cette initiative suscita un vif intérêt parmi le personnel, enthousiasmé par l’engagement social de l’entreprise, et qui participa volontiers.

Inondations à Remagen

REMAGEN | ALLEMAGNE

Dans la vallée de l’Ahr, en juillet dernier, ce fut vraiment la fin du monde. Après des pluies dévastatrices, plus rien n’était comme avant. En un rien de temps, 100 litres d’eau par m² s’abattirent sur la région, transformant de petits ruisseaux inoffensifs en torrents impétueux qui balayèrent tout sur leur passage. 130 personnes moururent dans les masses d’eau et de boues, de nombreuses habitations furent entièrement détruites. 60 employés de FST furent touchés directement ou indirectement par cette catastrophe naturelle, 35 d’entre eux se retrouvèrent sans rien. Aucun des employés ne trouva la mort, mais pour douze habitants et un soignant d’une institution pour personnes handicapées qui travaille en sous-traitance pour FST, les secours arrivèrent trop tard.

L’usine de FST à Remagen fut épargnée par les eaux et ne fut touchée qu’indirectement par une coupure de courant de cinq semaines dans la région. Les employés travaillèrent sans relâche pour remettre l’usine en marche à l’aide de groupes électrogènes. Sept jours plus tard, la production redémarrait ! Les responsables de l’usine constituèrent en une journée un groupe d’intervention. Certains de ses membres se rendirent sur place pour se faire une idée de la situation et des constater les dommages, car, durant les premiers jours suivant les intempéries, ni le téléphone ni les mobiles ne fonctionnaient, et pratiquement toutes les routes et tous les ponts étaient détruits ou coupés. D’autres s’employèrent des journées entières à faire des recherches pour savoir si les employés et leurs familles, dont certains étaient coupés du monde extérieur, étaient sains et saufs.

Ensuite, un mécanisme fut mis en route pour apporter une aide rapide et non bureaucratique aux collaborateurs touchés, et aux voisins de l’entreprise. En très peu de temps, une aide humanitaire fut organisée, les employés de FST à Remagen qui n’avaient pas été touchés personnellement vinrent donner un coup de main. Ni l’entreprise ni le personnel ne fit la différence entre leurs « propres » vic- times et d’autres habitants de la région : l’aide fut apportée partout où elle était nécessaire – bien dans l’esprit des Principes Directeurs de Freudenberg, qui prônent la prise de responsabilités et l’engagement social.

Pour les survivants de l’organisme caritatif, FST a ouvert à Remagen une perspective : depuis le mois d’août, un grand nombre de ces personnes handicapées travaille sur le site dans des locaux mis à disposition à cet effet, ce qui leur permet de retrouver un certain niveau de normalité et de structure.

Contrairement à l’usine, les services d’informatique, administratifs, des Achats et des Ventes et les fonctions de développement purent reprendre leur travail au bout de deux jours seulement grâce aux groupes électrogènes. Les employés prirent contact avec les clients pour les informer de la situation, fixer leurs priorités et éviter au maximum l’immobilisation des lignes de production. Consolation pour le personnel de Remagen : les clients se montrèrent presque sans excep- tion compréhensifs et manifestèrent leur soutien.

Le courant revenu, il y avait beaucoup à faire. Pour faire face au surplus de travail, le site avait engagé temporairement du personnel supplémentaire. Là aussi, l’entraide au sein de la « famille FST » a parfaitement fonctionné : outre du personnel externe, des collègues des sites de Reichelsheim, Emmerich et Berlin sont venus renforcer l’usine d’accumulateurs.

Donner quelque chose à la nature en retour

CHENNAI | INDE

L’usine de Freudenberg-NOK (Inde) qui appartient à Freudenberg Sealing Technologies (FST) est située à Chennai, dans le sud de l’Inde, où règne un climat tropical. La région est entièrement dépendante des pluies apportées par la mousson, l’eau y est, plus encore que dans d’autres régions du monde, un bien extrêmement précieux.

Freudenberg-NOK dispose à Chennai d’une installation d’épuration traitant les eaux industrielles utilisées pour la phosphatation. Ceci contribue à économiser de l’eau et à protéger l’environnement. L’entreprise écologique Eco Care Engineering a attesté au site que l’eau ainsi épurée a la qualité d’une eau potable.

Depuis quelque temps déjà, une équipe du site indien se consacre à la responsabilité sociale (Corporate Social Responsibility) de l’entreprise. Ce principe inclut la protection de l’environnement et des ressources naturelles et leur maintien pour les générations à venir. Le travail de cette équipe implique aussi la sensibilisation du personnel aux dangers relevant du réchauffement de la planète et à la manière d’y remédier, ensemble. Pour ses membres, l’important est ici de créer tout autour de l’usine un environnement écologiquement sain. La plantation d’arbres, de buissons, de plantes utiles améliore la qualité de l’air, crée un habitat naturel pour les insectes et les oiseaux, protège les sols de l’érosion – et offre au personnel un environnement d’un aspect plus agréable et plus vert.

Plus de 500 jeunes plants d’arbres fruitiers et de légumes déjà ont eu un effet positif sur la qualité du sol. Et le personnel dispose désormais d’un potager et d’un verger. La culture d’aubergines, de bananiers et de gombos vient parfaire le projet. Avantage supplémentaire pour le personnel : la végétalisation du terrain permet d’abaisser de deux de- grés les températures dans les usines pendant les mois d’été, rendant les conditions de travail plus agréables.

La joie fut grande lorsque la première récolte fut pesée : deux kilos de petits pois, 126 portions d’épinard, 600 bananes, 20 kilos d’aubergines, 20 kilos de gombos, deux kilos de haricots verts, dix kilos de tomates et trois kilos de chili vert pour le personnel.

Tout ceci fut créé par les équipes de Chennai elles-mêmes, qui entretiennent et cultivent ces surfaces et la végétation. Ces activités ne génèrent pas de frais de personnel supplémentaire. L’eau traitée dans l’installation d’épuration sert à arroser les plantes, les déchets biologiques sont utilisés en engrais. En d’autres termes : le personnel restitue ainsi à la nature ce qu’elle lui donne.

Des pièces nouvelles nées de déchets

LUSERNA | ITALIE

La fabrication de nombreux produits de FST requiert l’utilisation d’acier, dont la production implique un grand besoin d’énergie et cause des émissions de CO2 extrêmement importantes, à moins d’utiliser de l’acier « vert ». De plus, au cours des dernières années, les prix de l’acier n’ont cessé d’augmenter. Et comme beaucoup de composants initiaux, l’acier connaît lui aussi des périodes de pénurie. Autant de bonnes raisons, donc, d’utiliser cette ressource de manière consciente et économique.

L’Application Center Stamping de Luserna s’est penché sur ce problème et a une bonne idée qui change beaucoup de choses. Dans le processus de fabrication traditionnel, des pièces métalliques sont découpées à partir d’une bande d’acier, puis, à partir de celles-ci, ce que l’on appelle des flancs circulaires. Jusqu’à présent, les tombées autour des bagues et des flancs circulaires allaient à la poubelle. Ces résidus étaient certes recyclés, mais ceci implique un processus nécessitant lui aussi beaucoup d’énergie. La quantité de déchets s’élevait ainsi à 59 % de l’acier utilisé !

Grâce à un nouveau processus, les disques découpés sont reconduits vers la fabrication, pour en faire des pièces de plus petite taille. Ceci permet de réduire nettement la quantité de déchets, le matériau de base est utilisé avec une plus grande efficience. Dans les seuls quatre premiers mois qui ont suivi le lancement du projet, le site a réutilisé ainsi 250.000 flans découpés. Les émissions de CO2 résultant de la production d’acier baissèrent de 230 tonnes par an, contre un investissement de quelques dix milles euros seulement dans un dispositif d’alimentation de la machine, amorti dans les six mois.

D’autres pièces doivent être intégrées à ce nouveau concept, l’objectif étant de fabriquer ainsi à l’avenir 1,5 millions de tôles par an et d’économiser 350 tonnes de CO2. D’ici 2030, l’usine pourra par suite réduire de 3.100 de tonnes ses émissions de CO2.

L’équipe interdisciplinaire qui s’est consacrée à cette mission ne s’arrêta pas à une solution purement technique. Les méthodes du Lean Manufacturing permirent, outre l’économie de ressources, d’améliorer les temps d’équipement : les presses sont désormais opérationnelles en 25 minutes au lieu d’1 heure.

Aujourd’hui, onze articles différents sont fabriqués grâce à ce nouveau procédé à partir de ce qui était autrefois des déchets, soit un million de pièces à ce jour, et d’autres produits viendront s’y ajouter. De plus : ce procédé pourra être également mis en œuvre par d’autres usines de FST, d’où une plus grande économie de déchets et donc de CO2 encore.

Des avatars et des hommes

WEINHEIM | ALLEMAGNE

Au cours des dernières années, il s’est passé beaucoup de choses en matière de numérisation à l’atelier de Mixing Facility de Freudenberg Sealing Technologies (FST) à Weinheim – par exemple pour identifier les risques ergonomiques liés aux postes de travail et contribuer ainsi à réduire les sollicitations physiques et à prévenir les troubles musculo-squelettiques pour le personnel, pour une santé et une mobilité plus durables. Une situation gagnant-gagnant pour l’entreprise et ses salariés.

Les arrêts-maladies sont souvent causés par l’appareil locomoteur. Aussi, l’atelier de Mixing Facility de Weinheim mit en place, dans le cadre d’un projet pilote, des capteurs permettant de mesurer et d’analyser sur le corps l’ergonomie de certains mouvements. Les données collectées ainsi par l’équipe de projet devaient permettre de dégager l’intérêt d’une telle analyse.

Pour cela, les employés acceptèrent d’être équipés de capteurs enregistrant leurs mouvements à quatre postes de travail différents. Ces données furent transposées à un avatar, chaque mouvement étant enregistré sous forme d’une multitude d’images, permettant un examen et une évaluation détaillée dans chacune des postures nécessaires et sous des angles différents. « Cet outil est un soutien pour nos spécialistes de la sécurité au travail », explique Bianca Altenkirch, qui dirige ce projet. « La comparabilité et la reproductibilité des données assurent une objectivité maximale et nous aident à identifier les schémas de sollicitation excessive et à en tirer des enseignements pour la conception des postes de travail. »

Les premiers résultats de cette étude ont été pris en compte déjà lors du remaniement de la ligne B à Weinheim. Ainsi, désormais, les écrans nécessaires au processus ne sont plus les uns au-dessus des autres, mais les uns à côté des autres, ce qui est meilleur pour la nuque. Pour la pesée des polymères également, la planification a lieu selon les points de vue strictement ergonomiques. De plus, le système aide à déterminer les mouvements optimaux et à éduquer les ouvriers en conséquence.

« Il est tout à fait imaginable de faire une utilisation générale de ces capteurs à l’avenir, et d’impliquer aussi dans cette démarche des kinésithérapeutes ou des centres santé », poursuit Bianca Altenkirch. « Ceci permet de prévenir les troubles musculo-squelettiques ou de traiter si nécessaire les maux existants. »

« It’s ok not to be ok ! »

WEINHEIM | ALLEMAGNE

Selon des études de l’Organisation Mondiale de la Santé (OMS), 85 % des raisons qui poussent des personnes à consulter sont le fait, directement ou indirectement, de symptômes dus au stress. 79 % des actifs souffrent de stress causé par leur travail. Pour les entreprises, ceci se traduit en termes de pertes de production de par les arrêts-maladies qui en résultent. La FST Academy propose des initiatives holistiques, telles que « Science of Health » et des cours de gestion du stress et de prévention des épuisements professionnels.

Anja Tunjic et Jason Kohn, qui travaillent tous deux à la FST Academy de Freudenberg Sealing Technologies (FST), ont commencé en 2016 à élaborer un réseau interne de gestion du stress et de prévention santé. Ils souhaitent donner ainsi aux employés la possibilité de prendre conscience des aspects des maladies psychiques et psychosociales et de dialoguer sur ce sujet. La FST Academy propose ici par l’intermédiaire du Learning Management System (LMS) des documents, cours, méthodes, vidéos d’information et des cours en ligne. Les employés intéressés et les supérieurs hiérarchiques peuvent ainsi apprendre à identifier les signaux d’alarme et les symptômes de maladies psychiques et à agir en conséquence. « Par exemple, des signes certains d’un risque d’épuisement professionnel sont des insomnies, des dé- pressions, des troubles musculo-squelettiques, des maux de tête ou des contractures », explique Jason Kohn.

En 2021, Jason Kohn et Anja Tunjic ont lancé l’initiative « Science of Health », qui permet aux employés de découvrir comment préserver leur santé psychique et physique. Ils apprennent à être attentifs aux signaux d’alerte du corps et de l’esprit, à y réagir à temps et à garder leur énergie. Des cours sur ce sujet sont proposés déjà par la FST Academy en Allemagne, en Italie, en Autriche, en Suède, en République tchèque, aux É.-U. et au Brésil. À l’avenir, la présence en ligne doit être élargie pour atteindre de plus en plus de pays. À ce jour, plus de 1.000 personnes ont suivi déjà des cours de prévention du stress, plus de 100 supérieurs hiérarchiques ont appris comment identifier un épuisement professionnel. Des plaquettes avec des conseils supplémentaires seront disponibles prochainement – « dont divers modules d’apprentissage, par exemple sur le stress, l’alimentation, le yoga, la méditation et le soin de soi. Nous projetons de plus la mise en place d’un réseau d’accompagnement santé », annonce Anja Tunjic. « Nous voulons que les personnes qui, pour des raisons de santé, ne peuvent pas toujours fonctionner à 100 % au travail, sachent qu’il n’y a pas de mal à ça. La maladie ne doit en aucun cas être un sujet tabou. »

Depuis 2018 déjà, la FST Academy a proposé des cours d’encadrement et de prévention de l’épuisement professionnel. 40 employés de FST en ont profité à ce jour.

Chargement et déchargement en toute sécurité

MILAN | É.-U.

Corteco, spécialiste des pièces de rechange de Freudenberg Sealing Technologies (FST), dispose à son site dans l’État américain de l’Ohio un gigantesque entrepôt, et propose entre autres la confection de kits de pièces. Il se distingue en ceci nettement des usines de production typiques de l’entreprise.

Milan compte plus de 20 rampes de chargement. Quelque 35 engins de manutention y sont en service chaque jour, en plusieurs postes, pour charger et décharger les poids lourds ou transporter la marchandise dans les zones de stockage, et jusqu’à 35 véhicules arrivent chaque jour à Milan.

Cette activité permanente de manœuvres, de blocages des remorques et de manipulation des engins de manutention engendre des risques différents de ceux existant par exemple dans les halles de production traditionnelles, dont les chariots à fourche sont pratiquement exclus aujourd’hui. Une évaluation de ces risques mit à jour des dangers potentiels divers, pour lesquels des solutions furent immédiatement élaborées.

Nombre des chargements arrivant ou partant de Milan ne sont que des chargements partiels. Il est donc souvent inévitable que les conducteurs soient présents lors du déchargement, afin d’assurer que ce soit bien la marchandise voulue qui soit sortie du poids lourd. Pour qu’ils ne soient pas écrasés par un chariot à fourche et soient de plus nettement identifiables en tant que visiteurs, un gilet jaune leur est remis à l’entrée du bâtiment. S’il n’est pas nécessaire qu’ils participent au chargement ou déchargement, ils sont tenus de se rendre dans la zone de sécurité où les chariots ne circulent pas et d’y rester. Autre aspect sécurité : les hivers à Milan peuvent être très froids et il y a souvent du verglas. Ceci rend difficile le blocage des remorques à l’aide des dispositifs de sécurité ancrés dans le sol. Une cale spécialement développée pour cela est intégrée dans le plateau de la rampe, empêchant que les remorques ne puissent rouler.

Jusqu’à présent, les poids lourds arrivant à Milan pouvaient se diriger vers le quai de leur choix. Toutefois, tous les quais n’ayant pas le même équipement technique, certaines remorques ne se trouvaient pas alors au poste de déchargement idéal. Les responsables de Milan avaient identifié à certains endroits la nécessité d’une solution technique pour exclure au mieux tous les risques. Ils firent l’acquisition d’appareils électroniques de blocage et déterminèrent les quais pour lesquels des cales à verrouillage électronique étaient nécessaires. Les quais ainsi équipés sont signalisés par une signalisation particulière, facilitant le choix aux conducteurs des poids lourds. De plus, des coordinateurs guident les véhicules vers les quais appropriés.

Le personnel de Milan fut formé en conséquence, afin que chacun puisse se familiariser avec ces nouveaux instruments et ces nouveaux processus, plus sûrs grâce à une évaluation permanente des risques, et à l’application des méthodes GROWTTH.

Une plus grande sécurité grâce au dojo

CHENNAI | INDE

Chaque membre du personnel doit connaître par cœur l’ensemble des gestes pertinents sur le plan de la sécurité au travail. Aussi, Freudenberg-NOK Private Limited a ouvert à la mi-décembre 2021, dans son usine indienne de Chennai, un centre d’entraînement propre – appelé dojo –. Des cycles de formation doivent donner à l’ensemble des employés la possibilité d’acquérir des connaissances fondamentales sur les sujets de la santé, de la sécurité au travail et de la protection de l’environnement (HSE : Health, Safety, Environment).

Il s’agit notamment de sensibiliser au fait que le port d’équipements de protection individuelle n’est non seulement important, mais obligatoire. À l’aide de mannequins de vitrines, le concept illustre de manière parlante ce qui peut se passer en cas d’accident si les em- ployés ne portent pas leur équipement de protection individuelle (EPI).

L’objectif du dojo est de former le personnel de telle sorte qu’il prenne conscience des dangers possibles associés à l’utilisation des machines, chariots à fourche et substances dangereuses, les identifie et sache éviter des accidents. Les participants sont familiarisés avec les normes de sécurité de Freudenberg et apprennent à les appliquer correctement. L’appli FST Care, qui permet de signaler rapidement et sans formulaires complexes les accidents et les presque-accidents, est également utilisée à Chennai.

Un point important du programme de formation est de rendre plus attentif à la protection de l’environnement, par exemple en préservant la pureté de l’eau. Un autre aspect est la réduction des déchets, ainsi que le triage sûr et structuré et le recyclage des déchets de production.

Le dojo permet aux employés non seulement de recevoir des informations et de suivre des cours, mais aussi de prouver ensuite qu’ils ont bien tout assimilé. Ils doivent pour cela remplir un questionnaire en ligne de 15 questions, 13 de leurs réponses doivent être correctes. Dans le cas contraire, ils doivent répéter le cours.

Selon les responsables, l’entraînement au dojo présente de nombreux avantages par rapport aux formations traditionnelles : il est plus interactif, les participants sont plus attentifs et deviennent plus sûrs d’eux. Le succès est probant : depuis la mise en place du dojo, il n’y a plus eu d’accident à Chennai.