Cuando todos cuidamos unos de los otros

Juntos contra el cáncer infantil

CUAUTLA | MÉXICO

Cuando los niños contraen cáncer, esto significa una tragedia para ellos mismos y para sus familiares. Más trágico es aún si la enfermedad va acompañada de dificultades económicas. En México, la organización sin ánimo de lucro Banco de Tapitas reúne y recicla todo tipo de tapas de plástico y con el dinero recaudado ofrece apoyo a niños enfermos de cáncer. Los colaboradores de Freudenberg Sealing Technologies (FST) en Cuautla, México, lo consideraron una idea excelente y decidieron recoger tapitas también. Como su nombre indica, tapitas son tapas de pequeño tamaño. En este caso se trata de tapones de plástico reciclable, por ejemplo de las botellas de bebidas.

Banco de Tapitas ofrece ayuda a los pacientes para el tratamiento del cáncer. Puede ser mediante la donación de alimentos o ropa, la financiación de medicamentos, quimioterapia, transporte o el cumplimiento de un determinado deseo. Además ahora querían poner a disposición 200 pelucas para los pacientes que pierden el pelo a causa de la quimioterapia y conseguir alojamiento para niños enfermos.

Los responsables de FST en Cuautla formaron un equipo encargado de coordinar la participación en el proyecto. Una vez que los colaboradores manifestaron en una encuesta su disposición de ayudar en la iniciativa, se colocaron contenedores en los que podían echar sus tapitas. La participación fue enorme: 1.000 kilos de tapones de plástico dieron a parar en los contenedores, y a continuación estos fueron entregados a la iniciativa.

La ayuda se puede calcular en kilogramos: por 100 kilos de tapitas se obtienen tres botes del medicamento para quimioterapia metotrexato. En lugar de medicamentos, los pacientes también pueden recibir suplementos alimenticios, billetes de autobús para trasladarse al hospital o posibilidades de alojamiento.

Pero la cosa no quedó ahí: los responsables de FST en Cuautla multiplicaron la recaudación con más dinero para posibilitar más quimioterapias. Adicionalmente, 15 colaboradores, o bien sus familiares, regalaron su largo pelo para pelucas oncológicas. Una campaña adicional animó a los colaboradores a registrarse en una base de datos de células madres para, dado el caso, poder donarlas a niños enfermos de cáncer.

En la fábrica de Cuautla, la iniciativa tocó la fibra sensible de los colaboradores. Se mostraron entusiasmados por el compromiso social de la empresa y estuvieron encantados de aportar su granito de arena.

La inundación acaecida en Remagen

REMAGEN | ALEMANIA

En julio del año pasado, el mundo se vino abajo literalmente en el valle del río Ahr. Tras lluvias demoledoras, nada quedó igual que antes en la región. En muy breve espacio de tiempo, 100 litros de lluvia por metro cuadrado convirtieron lo que antes eran mansos arroyos en ríos torrenciales. 130 personas perdieron la vida, numerosas casas cayeron bajo masas de agua y lodo. 60 colaboradores de Freudenberg Sealing Technologies (FST) se vieron afectados de forma directa o indirecta por la catástrofe natural, 35 de estos lo perdieron todo. Mientras ningún colaborador de Remagen falleció a causa del temporal, la ayuda no llegó a tiempo para salvar a doce residentes y un cuidador de un centro de Caritas para personas con discapacidad, que suministra productos a FST.

La fábrica de FST en Remagen no sufrió daños con la inundación, y solo se vio afectada indirectamente por un fallo de corriente que duró cinco semanas. Los colaboradores trabajaron sin descanso para volver a conectar la fábrica a la red por medio de generadores de emergencia. ¡Lo lograron a los siete días! Los responsables de la fábrica formaron un grupo operativo en tan solo un día. Varios de estos se pusieron en marcha para formarse una imagen del entorno y evaluar los daños, pues en los primeros días de ocurrido el temporal no funcionaban los teléfonos fijos ni móviles y prácticamente todas las calles y los puentes estaban destruidos o el paso estaba cortado. Otros intentaron por todos los medios averiguar durante días si habían salido ilesos los colaboradores y sus familiares, que en parte habían quedado incomunicados.

Entonces se inició una maquinaria que proporcionó ayuda de forma rápida y desburocratizada a los colaboradores y vecinos regionales afectados por la inundación. Muy rápidamente se organizaron y dispusieron instrumentos de ayuda. Los colaboradores de FST en Remagen que no se vieron afectados personalmente se pusieron en marcha para ayudar. Ni la compañía ni los colaboradores hicieron diferencia entre los afectados de la propia empresa y las otras personas de la región. Se ayudó allí donde hizo falta –manteniéndose fiel a la filosofía de Freudenberg de asumir responsabilidad social y compromiso–.

Para los sobrevivientes del centro de Caritas, FST ha abierto nuevas perspectivas en Remagen. Numerosas personas con discapacidad trabajan desde agosto allí en espacios dispuestos para ofrecer más normalidad y estructura a su vida.

A diferencia de la producción, las áreas de TI, administración, adquisiciones, ventas y desarrollo sólo dos días después ya estaban operativas gracias a los generadores de emergencia. Sus colaboradores se pusieron en contacto con los clientes para informarles, preguntarles sobre sus prioridades y evitar, en lo posible, un parón en las actividades. Para la gente de Remagen fue alentador que prácticamente todos los clientes se mostraron comprensivos y ofrecieron su respaldo.

Cuando se consiguió conectar la fábrica a la red eléctrica, hubo mucho entonces por hacer. A fin de dar abasto a la gran cantidad de trabajo, la planta aumentó la plantilla provisionalmente. De modo similar a lo sucedido en el ámbito humano, la predisposición para la ayuda dentro de la “familia FST” funcionó también en este aspecto: ante la situación de necesidad extrema, aparte de los colaboradores externos también acudieron empleados de las localizaciones de ­Reichelsheim, Emmerich y Berlín a proporcionar ayuda en la producción de acumuladores.

Devolverle algo a la naturaleza

CHENNAI | LA INDIA

La planta de producción Freudenberg-NOK (la India) pertenece a Freudenberg Sealing Technologies (FST) y está ubicada en Chennai, India meridional. Aquí predomina el clima tropical. La zona depende de las lluvias monzónicas y el agua es un bien preciado, mucho más que en otras regiones de mundo.

Freudenberg-NOK utiliza en Chennai una planta depuradora que reacondiciona el agua industrial usada para el fosfatado. Esto contribuye a ahorrar agua y a cuidar el medio ambiente. La empresa medioambiental Eco Care Engineering ha certificado que el agua purificada aquí tiene calidad de agua potable.

Desde hace tiempo en esta sede india existe un equipo cuyo objetivo es salvaguardar la responsabilidad social de la empresa. Esto significa, entre otras cosas, cuidar el medio ambiente y los recursos naturales a fin de conservarlos para las generaciones futuras. También incluye sensibilizar a los colaboradores sobre los peligros del calentamiento climático global y combatirlo de forma conjunta. Para los miembros del equipo es importante crear un entorno empresarial respetuoso con el medio ambiente. El cultivo de árboles, arbustos y plantas cultivadas mejora el aire, crea un hábitat natural para insectos y pájaros y protege el suelo contra la erosión –encima los colaboradores disfrutan de un entorno más bonito y, sobre todo, más verde–.

Más de 500 plantones de fruta y verdura han tenido un efecto positivo también en la calidad del suelo. Y ahora los colaboradores disponen de un huerto de frutas y verduras. Este proyecto se redondea con el cultivo de berenjenas, plátanos y quingombós. Un plus para los colaboradores: la conversión en espacio verde de la zona exterior hace que en los cálidos meses veraniegos la temperatura en la nave de producción descienda en dos grados Celsio y, con ello, las condiciones de trabajo sean más agradables.

Una gran alegría se produjo cuando la primera cosecha se contó, o dado el caso, se pesó: el resultado para los colaboradores fue, entre otros, dos kilos de guisantes, 126 raciones de espinaca, 600 plátanos, 20 kilos de berenjenas, 20 kilos de quingombós, dos kilos de judías verdes, diez kilos de tomates y tres kilos de chiles verdes.

Todo esto fue obra del equipo de Chennai. Ellos mismos cuidan la vegetación y su superficie de cultivo. No se produjo ningún gasto personal adicional por estas actividades: los colaboradores emplearon el agua acondicionada de la depuradora para regar las plantas y usaron la basura orgánica como abono. En pocas palabras: la gente devuelve algo a la naturaleza.

Cuando los residuos se aprovechan para producir nuevas piezas

LUSERNA | ITALIA

Muchos productos de Sealing Technologies (FST) necesitan acero. Su producción requiere un elevado uso de energía y genera gran cantidad de emisiones de CO2, a menos que el acero se produzca de forma “verde”. Además, el precio del acero se ha incrementado de manera continua en los últimos años. Y al igual que muchos otros productos previos, el acero se ha convertido también en un bien escaso. Todas estas razones obligan a concienciarnos sobre este recurso y a reducir su consumo.

El Application Center Stamping de Luserna se ha comprometido con este objetivo, y gracias a una buena idea ha logrado mucho. En el proceso de producción clásico, de una cinta de acero se estampan piezas metálicas y, a su vez, de su parte central, los denominados discos. Tanto los retales alrededor del aro como también los discos daban a parar hasta ahora al depósito de desechos. Si bien es verdad que estos retales son recuperados, pero sin embargo, a través de un proceso que también requiere un elevado uso de energía. ¿El volumen de residuos? ¡El 59 por ciento del acero empleado!

En el nuevo proceso ahora los discos resultantes de la estampación se devuelven al procedimiento de producción para fabricar con ellos piezas más pequeñas. De esta forma, el volumen de residuos se reduce notablemente y la materia prima se utiliza de modo mucho más eficiente. Solo en los primeros cuatro meses del proyecto, la sede ha recuperado 250.000 discos de recortadura. La emisión de CO2 procedente de la producción de acero se redujo 230 toneladas al año. Fue necesario hacer frente a una inversión de unas cinco cifras para una alimentación mecánica, pero ésta se amortizó en el plazo de seis meses.

Se tiene previsto adaptar otras piezas a este nuevo método con el objetivo de fabricar en el futuro 1,5 millones de chapas cada año conforme a este proyecto y ahorrar 350 toneladas de CO2. Con ello la planta quiere reducir hasta el año 2030 las emisiones de dióxido de carbono en 3.100 toneladas.

Un equipo interdisciplinar trabajó para que esto no fuera una mera solución técnica. Aplicando los métodos racionales de gestión empresarial de Lean Manufacturing, consiguieron ahorrar recursos además de optimizar el tiempo de preparación de útiles. Ahora las prensas están listas para ser utilizadas en tan solo 25 minutos, en lugar de más de una hora, como era el caso antes.

Actualmente, once piezas distintas se producen utilizando los retales según el nuevo proceso de producción, hasta la fecha un millón de unidades en total, y seguirán otros artículos. Un efecto secundario positivo: el procedimiento se puede emplear también en los talleres de estampación de otras sedes de FST, con lo cual es posible ahorrar a medio plazo muchos más residuos de acero –y consecuentemente, dióxido de carbono–.

De humanos y avatares

WEINHEIM | ALEMANIA

En los últimos años han pasado muchas cosas en cuanto a digitalización en la unidad Mixing Facility de Freudenberg Sealing Technologies (FST) en Weinheim. Entre otras cosas, el objetivo es identificar los puestos de trabajo con riesgos ergonómicos y, de este modo, ayudar a los colaboradores a reducir la carga física, a prevenir los trastornos muscoesqueléticos y a mantener a las personas más tiempo ágiles y sanas. Es una situación en la que todos salen ganando: tanto la empresa como sus colaboradores.

Las faltas laborales por enfermedad están relacionadas a menudo con problemas del aparato locomotor. Por ello, en un proyecto de la unidad Mixing Facility de Weinheim se emplearon sensores corporales para medir y analizar las secuencias de determinados movimientos ergonómicos de humanos. Gracias a esto, el equipo obtuvo conocimientos sobre los beneficios generales del análisis del movimiento asistido por sensores.

Para este fin, los colaboradores permitieron voluntariamente la colocación de sensores en su cuerpo, por medio de los cuales se podía grabar y analizar el movimiento en cuatro puestos de trabajo distintos. Los datos de las secuencias de movimiento se transmitieron a un avatar. En este estudio, cada movimiento es grabado en un gran número de imágenes individuales, con lo cual puede ser analizado y evaluado detalladamente en cada posición necesaria y desde diversas perspectivas. “La herramienta ayuda a nuestro personal de seguridad en el trabajo”, opina la jefa del proyecto Bianca Altenkirch. “La capacidad de comparación de los datos asegura la mayor objetividad posible y nos ayuda a identificar los patrones de carga física y a llegar a conclusiones sobre el diseño ideal del puesto de trabajo”.

Así por ejemplo, en el rediseño de la línea B en Weinheim se han puesto en práctica los primeros resultados del estudio. Aquí los monitores necesarios para el trabajo ya no se encuentran uno por encima del otro, sino uno al lado del otro, pues de esta forma se causa menos tensión al cuello. Asimismo está en planificación el pesaje de polímeros teniendo en cuenta severos criterios ergonómicos. El sistema ayuda, además, a determinar secuencias de movimiento óptimas y a instruir a los colaboradores sobre este tema.

“Podemos imaginar que en el futuro los sensores se empleen de forma universal y que también participen fisioterapeutas y gimnasios”, añade Altenkirch. “De esta forma se pueden evitar los trastornos muscoesqueléticos o, llegado el caso, las lesiones agudas se pueden tratar de manera precisa”.

“¡Está bien, no estar bien!”

WEINHEIM | ALEMANIA

Según estudios de la Organización Mundial de la Salud (OMS), el 85 por ciento de los motivos por los que las personas acuden a un médico está relacionado directa o indirectamente con el estrés. El 79 por ciento de los colaboradores padece de estrés vinculado al trabajo. Para las empresas, el absentismo de sus colaboradores por motivos de estrés conlleva a pérdidas en la productividad. La FST Academy ofrece iniciativas globales, como Science of Health, y asimismo entrenamiento para la gestión del estrés y la prevención del agotamiento psicológico.

Anja Tunjic y Jason Kohn trabajan para la FST Academy de Freudenberg Sealing Technologies (FST), y en 2016 empezaron con la implantación de una red sobre la gestión del estrés y sobre medidas preventivas. Por medio de ella desean ofrecer a los colaboradores la posibilidad de adquirir consciencia sobre los trastornos físicos y psicosociales y de intercambiar opiniones. La FST Academy ofrece también documentación, cursillos, métodos, vídeos informativos y cursos en línea sobre el denominado Learning Management System (LMS). Tanto los colaboradores interesados como sus superiores pueden reservar cursillos en los que aprenden a detectar las señales de alarma típicas y los síntomas de los trastornos psíquicos, y a tratarlos de forma precisa. “Los signos claros del riesgo de agotamiento psicológico son, por ejemplo, el insomnio, las depresiones, los problemas muscoesqueléticos, los dolores de cabeza o las tensiones musculares”, explica Kohn.

Kohn y Tunjic lanzaron en el 2021 la iniciativa Science of Health. En esta los colaboradores se informan sobre el modo de conservar su buena forma física y psíquica. Aprenden a prestar atención a las señales de alarma del cuerpo y del espíritu, a reaccionar a tiempo y a conservar su energía personal. La FST Academy ya ha ofrecido seminarios sobre este tema en Alemania, Italia, Austria, Suecia, República Checa, EE UU y Brasil. En el futuro se prevé ampliar la oferta en línea para poder llegar a más países. Hasta ahora más de 1.000 colaboradores han participado en entrenamientos sobre la prevención del estrés, y más de 100 personas del cuerpo directivo han sido formadas en el reconocimiento precoz del agotamiento psicológico. En breve van a estar disponibles folletos con más consejos y sugerencias. “Esto incluye distintos módulos de aprendizaje, por ejemplo, sobre estrés, alimentación, yoga, meditación y atención plena. Además de esto tenemos previsto crear una red sobre consultoría clínica”, explica Tunjic. “Queremos transmitir a aquellas personas que por motivos de salud no funcionan al cien por ciento en su trabajo, que eso no es nada fuera de lo común. Sentirse enfermo no debe ser un tema tabú”.

La Academy viene ofreciendo servicios relacionados con consultoría de agotamiento psicológico y prevención desde el año 2018. 40 colaboradores de FST ya han podido hacer uso de este servicio.

Seguridad en la carga y descarga

MILÁN | EE UU

Corteco, el especialista en repuestos de Freudenberg Sealing Technologies (FST), posee un almacén gigante en su sede del estado federal estadounidense Ohio, y se ha especializado en la confección de kits de piezas sueltas, entre otras cosas. Esto diferencia con mucho a esta sede de las plantas de producción típicas de la empresa.

Milán dispone de 20 rampas de carga. Unas 35 carretillas trabajan allí cada día en varios turnos para cargar y descargar los camiones, o para transportar mercancía a las zonas de almacenamiento. Hasta 35 vehículos se acoplan en Milán cada día.

Por la continua realización de maniobras, el bloqueo de remolques y el manejo de carretillas, aquí se corren otros riesgos que, por ejemplo, en las naves de producción clásicas, ya que en la actualidad en estas zonas apenas se utilizan carretillas. En el marco de una evaluación de riesgos del almacén se identificaron varios puntos como peligros potenciales, y directamente se trabajó en la búsqueda de soluciones.

Muchas de las cargas que llegan a Milán o son recogidas allí son solo parte de la carga completa de un camión. Debido a esto, con frecuencia es inevitable que los conductores estén presentes durante la descarga para asegurar que sea cargada o descargada la mercancía correcta. Para evitar ser atropellados accidentalmente por una carretilla y para ser identificados como visitante de forma clara, al acceder a la nave reciben un chaleco de seguridad. Si no deben participar activamente en la carga o descarga, están obligados a dirigirse a una zona de seguridad sin tráfico de carretillas, y a permanecer en ella. He aquí otro aspecto relevante para la seguridad: los inviernos pueden ser muy fríos en Milán y el suelo suele estar cubierto por capas de hielo. Esto hace más difícil asegurar los remolques con los dispositivos de seguridad encontrados en el suelo. Un calzo desarrollado justo para estos casos está unido firmemente a la plancha de rampa e impide que los remolques salgan rodando.

Hasta ahora, los camiones se acoplaban a cualquier unidad de acoplamiento. Sin embargo, no todas las unidades de acoplamiento tienen el mismo nivel de equipamiento técnico, de modo que algunos remolques no llegaban al puesto de descarga ideal. Los responsables de Milán habían detectado que en algunos sitios se necesitaba una solución técnica para descartar todos los riesgos en la medida de lo posible. Esto incluía, entre otras cosas, adquirir dispositivos electrónicos de seguridad y decidir para qué unidades de acoplamiento se requerían calzos de bloqueo electrónico. Entonces se procedió a identificar visualmente las unidades de acoplamiento equipadas con estos dispositivos para de este modo facilitar la elección a los conductores de los camiones. Adicionalmente, coordinadores locales asignan a los vehículos las unidades de acoplamiento apropiadas.

A los colaboradores de Milán se les ofreció un cursillo para familiarizarlos con los nuevos dispositivos técnicos y los nuevos procesos. Además valoran continuamente los eventuales riesgos y emplean los métodos de GROWTTH para hacer los procesos más seguros aún.

Con seguridad gracias a Dojo

CHENNAI | LA INDIA

Es de todos sabido que los colaboradores tienen que interiorizar todas las maniobras relevantes para la seguridad. Por este motivo, Freudenberg-NOK ­Private Limited inauguró a mediados de diciembre de 2021 un centro de entrenamiento propio –denominado Dojo– en su fábrica de ­Chennai, la India. En los cursillos, los colaboradores aprenden conocimientos generales en torno a los temas salud, seguridad y medio ambiente.

Así por ejemplo, en ellos se sensibiliza a la gente a que llevar equipos de protección individual no solamente es importante, sino obligatorio. Por medio de maniquíes, se muestra claramente lo que puede pasar cuando ocurre un accidente y los colaboradores no llevan su equipo de protección individual (EPI).

El objetivo de Dojo es formar a los colaboradores para que sean conscientes de todos los riesgos posibles al maniobrar con máquinas, carretillas elevadoras y sustancias peligrosas, a reconocerlos y a evitar accidentes. Los participantes reciben información sobre las normas de seguridad de Freudenberg y aprenden el modo de aplicarlas correctamente. La aplicación FST Care, con la cual pueden informar sobre los accidentes y casi accidentes de forma rápida y desburocratizada, también se utiliza en Chennai.

Una parte importante del contenido del cursillo es ampliar la consciencia sobre el medio ambiente y su protección, por ejemplo manteniendo limpia el agua. Esto incluye también la reducción del volumen de residuos y, asimismo, separar de forma segura y estructurada los residuos relacionados con la producción, y llevarlos al punto de recogida correspondiente.

En Dojo los colaboradores no solo reciben información y cursillos: tras el entrenamiento tienen que demostrar que lo han comprendido todo. Para ello, los participantes reciben un cuestionario en línea con 15 preguntas, de ellas han de contestar correctamente 13 al menos. Quien cometa más errores de lo permitido deberá repetir.

Los responsables ven las muchas ventajas del entrenamiento Dojo en comparación con los cursillos clásicos. Es más activo, los participantes están más concentrados y gracias a él aumentan la confianza en sí mismos. El éxito es palpable: desde la creación de Dojo, en Chennai no se ha producido ningún accidente.