Un projet Lean de la Stamping Facility de Weinheim a permis d’augmenter à la fois la qualité, la productivité et le respect des délais de livraison. Freudenberg Sealing Technologies (FST) lui a décerné pour cela le Lean Systems Award Europe.
Près de 1,2 million de pièces métalliques contrôlées individuellement à la main. On imagine le temps énorme – improductif – que cela représente. Si, de plus, ce contrôle à 100 % aboutit régulièrement au constat de déformations et que les pièces concernées doivent être mises au rebut, il est urgent d’agir. Dans ce cas précis sous forme d’un projet Lean de plusieurs jours.
« Le problème était complexe, de nombreuses causes étaient possibles. Il fallait donc procéder systématiquement », retrace Dr Jörg Avemann, directeur du Lead Center Stamping. L’équipe centrale de ce projet Lean fut formée de Claudia Romanski, Lean/GROWTTH, Guido Will, Gestion qualité, Gregor Kempf, Ingénierie, et de l’ajusteur Peter Fieger, tous de la Stamping Facility de Weinheim. L’équipe fit appel entre autres à des méthodes issues de la « boîte à outils Lean », mais put également compter sur un soutien multiple, notamment de la part de l’atelier de construction d’outils et des opérateurs. « Ce travail d’équipe interdisciplinaire a très bien fonctionné, a apporté une plus-value, et fut un facteur essentiel du succès de notre projet », déclare Claudia Romanski.
DES TEMPS DE TRAITEMENT PLUS COURTS
Mais commençons par le commencement : « Nous avons tout d’abord, lors d’un remue-méninges, réuni les causes pouvant conduire à cette déformation », raconte-t-elle. Lors de l’analyse systématique, la géométrie du canal par lequel les pièces métalliques sont expulsées à l’air comprimé après l’estampage et l’usinage attira l’attention. À l’extrémité du canal, des bavettes freinent les bagues métalliques et les orientent vers la caisse de transport. Il s’avéra que, selon la trajectoire des pièces, le contact avec les parois du canal entraînait un endommagement. De plus, une arête dans la zone d’impact des pièces n’était pas protégée. Les bagues pouvaient s’y heurter et être endommagées.
Le canal d’expulsion devait donc être repensé ! L’équipe réalisa ici de précieux progrès, entre autres grâce à la méthode 3P (voir l’encadré) : la trajectoire des pièces à l’intérieur du canal fut modifiée, l’arête arrondie, la protection d’impact renforcée par trois rideaux. « Nous pouvons maintenant renoncer à un contrôle à 100 %. Le temps de traitement a ainsi été énormément raccourci. En chiffres, ceci représente une économie de 40.000 euros », relate Claudia Romanski.
Deux effets annexes positifs viennent s’y ajouter : dans un premier temps, l’équipe remarqua lors des essais que des rayures se formaient sur certains outils, qui devaient être démontés et polis fréquemment. Désormais, un revêtement spécial permet d’éviter plus longtemps ces rayures. Le temps de traitement est donc plus court encore, ce qui permet d’améliorer le respect des délais de livraison.
Le second effet annexe positif relève des catégories « Lessons learned » et « transférabilité » : les enseignements tirés à Weinheim profitent également aux usines d’estampage d’autres sites de FST. Ils ont été intégrés notamment dans le nouveau concept de cellules d’estampage automatisé appelé ACDC (voir Sealing World 03_2021 et la page 30 de ce numéro).
La méthode 3P
La méthode 3P aide à la planification à trois dimensions de zones de travail futures. Des outils extrêmement simples, comme des cartons et du papier, sont utilisés pour simuler la conception optimale d’un processus. Dans le meilleur des cas, les ouvriers qui travailleront plus tard dans ce domaine sont impliqués dans cette étude. Ainsi, les problèmes potentiels sont souvent détectés à l’avance et peuvent être résolus.
