“Nosotros hemos desarrollado una tecnología de futuro para aminorar los costes de producción. Queremos poner este ahorro a disposición del mayor número posible de clientes internos”, indica Steven Depper, director del proyecto ACDC, Stamping Facility Weinheim. En el primer proyecto de implementación participan la División Oil Seals Industry y el Tool Shop, la planta de Freudenberg Sealing Technologies (FST) localizada en Laudenbach.
ACDC es la abreviación de Automated Compound Die Changeover. Representa una nueva solución para la unidad de estampación, por medio de la cual los procesos de preparación en la producción de los componentes metálicos de soporte para juntas se automatizan, y por lo tanto, se reducen enormemente: a menos de dos minutos, es decir, solo una fracción del tiempo necesario antes para la preparación –improductiva– (véase Sealing World 03_2021).
La innovadora solución pone de manifiesto sus ventajas especialmente cuando es necesario producir lotes pequeños, o sea, cuando se ha de preparar la maquinaria varias veces por turno. Visto esto, era de suponer que se trabajaría con la División Oil Seals Industry para el primer proyecto conjunto, y en especial con su sede ubicada en la ciudad checa de Opatovice. FST produce allí más de 5.000 piezas estándar de muy distintos tamaños, de las cuales muchas son artículos de catálogo, en series relativamente pequeñas. A diferencia de lo usual en la industria automovilística, en el sector industrial normalmente se fabrican pequeñas cantidades de unos pocos centenares o millares, sobre todo en caso de artículos de catálogo. Además, el número de unidades por artículo varía enormemente cada año. Por todo ello se hacen necesarias soluciones de producción flexible en toda la cadena de fabricación.
500 PIEZAS ESTÁNDAR
El proyecto con Oil Seals Industry ha seleccionado unas 500 piezas estándar. Por otro lado, la mayor parte de los aros de retención Simmer se producen en Opatovice. Hasta otoño de 2023 se tiene previsto fabricar en Weinheim las chapas para aproximadamente estas 500 piezas seleccionadas, aplicando en todas la nueva tecnología. “La competencia y la presión sobre el precio de tales artículos de catálogo son enormes en la técnica de sellado. Simultáneamente, la chapa de metal es para nosotros el componente más importante que afecta la competitividad de nuestros productos. Por este motivo, la producción eficiente y flexible de estos productos previos con ayuda de la tecnología ACDC adquiere para nosotros una importancia extrema”, así explica Ondrej Michalec, Purchase Manager en Opatovice, el significado del proyecto para la sede checa de la División Oil Seals Industry. Esto significa también que la planta de producción checa recibirá en el futuro piezas metálicas que serán producidas con útiles estándar, en calidad estándar. Esta estandarización facilita el procesamiento posterior de las chapas.
Hablando de útiles: ACDC fija nuevos estándares de fabricación y exige nuevos útiles que cumplan el nuevo estándar para útiles. Aquí entra en juego el taller de producción de FST en Laudenbach. “Han pasado muchos años desde que nosotros producimos los últimos útiles para el taller de estampación”, recuerda Marco Deuchert, Operations Manager Tool Shop. Pero ahora prefiere mirar hacia el futuro. Porque el taller de producción va a fabricar todos los útiles de estampación para el primer gran proyecto de ACDC. Un proyecto muy grande.
ÚTILES FABRICADOS EN LAUDENBACH
“Con la fabricación interna de los útiles en Laudenbach, nosotros protegemos nuestros conocimientos en esta nueva tecnología de producción. Además, la proximidad geográfica y las cortas vías resultantes son otros puntos a favor de este taller de producción”, menciona el director de proyecto Depper dos motivos de la decisión adoptada.
Otros argumentos en “pro de Laudenbach”, añade Deuchert, son la calidad y el precio. “Las características técnicas hablan por nosotros. Nosotros hemos puesto en servicio un centro de torneado y fresado altamente moderno y eficiente, que se encarga por sí solo de todo el proceso de torneado y fresado. Asimismo, hace aproximadamente un año y medio, hemos invertido en un nuevo taller de temple al vacío, que marca un hito tecnológico en la región. En los hornos al vacío endurecemos totalmente los útiles y controlamos el proceso de manera que, por medio de la manipulación exacta de la microestructura, evitamos cambios de volumen, o efectuamos cambios puntuales en el mismo. De esta manera, tenemos capacidad para suministrar a un coste competitivo y con una calidad superior y, con ello, destacar frente a las empresas de la competencia”.
El resultado es una calidad al más alto nivel. El denominado “equipo de prueba” analiza a conciencia, en el taller de estampación de Weinheim, los útiles suministrados desde Laudenbach y los monta, también por vez primera, en la prensa dotada de tecnología ACDC. “En los útiles fabricados en Laudenbach, nuestro trabajo de postproducción es muy reducido. La calidad de las características geométricas es correcta”, es la conclusión provisional positiva de Depper tras acabar el primer lote. El objetivo es, según Deuchert, producir en cada jornada de trabajo un útil diferente. “Por medio de productos semiacabados estándar, determinación de similitudes y la fabricación paralela, se pudo reducir el plazo de producción de diez jornadas a una jornada actual de 1,5. Estamos a un paso de lograr el plazo de producción previsto”.
En dos palabras: para todos los miembros del proyecto de lo que se trata es de la capacidad competitiva. La División Oil Seals puede ofrecer a los clientes finales artículos de catálogo de alta calidad a precios competitivos. Esto es posible porque los proveedores internos –los talleres de producción y de estampación– superan a los centros de estampación y fabricantes de útiles externos en cuanto a calidad y plazos de suministro. También en lo referente a la estructura de costes y a los precios, pueden sumar puntos con ayuda de tecnologías modernas y automatizadas, por ejemplo ACDC, y la utilización de métodos de producción ajustada en la fabricación de útiles. “Los aros de retención Simmer ya terminados tienen que destacar también frente a la competencia. Conseguimos esto gracias a un alto grado de automatización y el desarrollo continuo de las tecnologías”, concluye Depper.
Por cierto, también en las sedes de FST ubicadas en Langres, Bristol y Cleveland, las prensas se automatizan con la nueva tecnología ACDC.
