Das Lead Center Special Sealing Industry (LC SSI) lokalisiert eine Produktionsline für extrudierte Dichtungsprofile in Taicang.
Kompakt
Zusammenarbeit und Schulung: Die enge Zusammenarbeit zwischen den Standorten Weinheim und Taicang sowie die Schulung der chinesischen Kollegen waren entscheidend für den erfolgreichen Start der neuen Produktionslinie.
Lokale Produktion in Taicang: Lead Center Special Sealing Industry (LC SSI) hat eine Produktionslinie für extrudierte Dichtungsprofile in Taicang, China, eingerichtet.
Strategie „local for local“: Die Nähe zum Kunden durch lokale Produktion ist ein Prinzip der Freudenberg Gruppe, um schnelle Reaktionszeiten durch kurze Lieferketten zu gewährleisten.
Wichtige Märkte: China ist führend im internationalen Windkraftanlagenbau, was die lokale Präsenz von Freudenberg Sealing Technologies (FST) besonders wichtig macht.
Technologieübertragung: Der Produktionsprozess aus Weinheim wurde eins zu eins nach Taicang übertragen, um die steigende Nachfrage zu decken.
Kundennähe durch lokale Produktion, „local for local“, lautet ein Grundsatz der globalen Geschäftsphilosophie der Freudenberg-Gruppe – für schnelle Reaktionszeiten durch kurze Lieferketten. Diese Strategie ist besonders relevant, wenn ein Land oder eine Region in einem Industriezweig weltweit führend ist. So wie China im internationalen Windkraftanlagenbau. Nirgendwo sonst auf der Welt sind so viele Windkraftanlagen ans Netz, nirgendwo sonst produzieren diese Anlagen auch nur annährend so viel grünen Strom.
Deshalb ist es für Freudenberg Sealing Technologies (FST) enorm wichtig, sein Geschäft in China durch lokale Präsenz zu stärken. Hinzu kommt ein zweiter strategischer Aspekt: Global agierende Kunden erwarten, rund um den Globus auf lokale Fertigung zugreifen zu können. In China nicht präsent zu sein, würde die Gefahr bergen, das Geschäft mit globalen Kunden möglicherweise auch auf anderen Kontinenten zu verlieren.Das Lead Center Special Sealing Industry stellt seit Jahren in Weinheim Dichtungsprofile her, die auf die Anforderungen von Windkraftanlagen zugeschnitten sind. Zum Einsatz kommen sie entweder hoch oben in den Lagern der Gondel sowie in den Blattlagern zur Flügelverstellung. Oder ganz unten, und zwar in Offshore-Anlagen an der Übergangsstelle zwischen dem Turm und dem im Meeresboden verankerten Fundament, dem sogenannten Monopile.
Laienhaft ausgedrückt, wird auf den beiden Weinheimer Extrusionslinien das Rohmaterial zunächst in einem Extruder wie in einem Fleischwolf gemischt, anschließend durch eine formgebende Düse gepresst. In einem kontinuierlichen Prozess wird dann das an endlose Spaghetti erinnernde Profil bei hohen Temperaturen vulkanisiert. Erst wird es mit Ultrahochfrequenz (UHF)-Strahlung wie in einer Mikrowelle daheim aufgeheizt, danach in einem Heißluftkanal ausvulkanisiert. Nach dem Abkühlen werden die Profile auf die gewünschte Länge zugeschnitten, schließlich die beiden Enden miteinander verklebt beziehungsweise stoßvulkanisiert. Fertig ist das meterlange Dichtungsprofil beziehungsweise der konfektionierte Dichtring mit metergroßem Durchmesser.
„Genau diesen Prozess haben wir eins zu eins in unser Werk in Taicang in China übertragen“, berichtet Nico Calandra, Prozessentwicklung, LC SSI. „Mit einem Zukunftspuffer“, fügt er hinzu und meint damit, dass einzelne Anlagenkomponenten so ausgelegt sind, dass sie künftig eine steigende Nachfrage befriedigen können.
„Local for local“ bedeutete im konkreten Fall auch, dass die neue Fertigungslinie in China von einem einheimischen Anlagenbauer schlüsselfertig erstellt und an Taicang NOK-Freudenberg übergeben wurde. Es bedeutete ebenfalls, dass die auf der Anlage zu verarbeitenden Werkstoffe direkt im Land gefertigt werden, und zwar im Mischwerk von NOK-Freudenberg China in Wuxi.
Alles dies galt es zu organisieren. Dazu zählte für Calandra ziemlich zu Projektbeginn zum Beispiel eine Online-Werksbesichtigung beim ins Auge gefassten chinesischen Anlagenbauer, einem Spezialisten für Gummiextrusion. Es folgten unter anderem die Schulung von zwei chinesischen Kollegen in Weinheim, die Online-Abnahme der Anlage noch beim Hersteller sowie das Mitwirken an der Inbetriebnahme samt finaler Abnahme an Ort und Stelle in Taicang. „In Taicang ging es für mich darum, die Anlage auf Herz und Nieren zu testen. Ich wollte sichergehen, dass die Linie in der Lage ist, unsere Produkte, wie wir sie aus Europa kennen, auch wirklich herzustellen“, erzählt der Prozesstechniker.
Inzwischen sind alle Kinderkrankheiten behoben und die Mitarbeitenden in China mit der für sie gänzlich neuen Technologie einer kontinuierlichen Extrusionslinie vertraut. „Die prozesstechnischen Fragen waren rasant schnell abgearbeitet“, erinnert sich Calandra an die top Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer. Danach galt es, die genauen Abläufe in lückenlosen Prozessanweisungen zu dokumentieren und in der Praxis zu etablieren. Auch hier zogen die Beteiligten aus Weinheim und Taicang partnerschaftlich an einem Strang. „Die Anlage ist jetzt freigefahren und wir sind mit Kunden in Kontakt für Bemusterungen.“
„Genau diesen Prozess haben wir eins zu eins in unser Werk in Taicang in China übertragen“, berichtet Nico Calandra, Prozessentwicklung, LC SSI. „Mit einem Zukunftspuffer“, fügt er hinzu und meint damit, dass einzelne Anlagenkomponenten so ausgelegt sind, dass sie künftig eine steigende Nachfrage befriedigen können.
Der kurze Draht zwischen Taicang und Weinheim bleibt dabei weiterhin bestehen. Aktuell prüfen die Partner in einer gemeinsamen Initiative, ob die Extrusionstechnologie in Taicang auch über das klassische Windkraftgeschäft hinaus genutzt werden kann.
