Nowe oprogramowanie ułatwia planowanie, symulację i optymalizację nowego układu produkcyjnego w trzech wymiarach.
Każdy, kto kiedykolwiek planował lub restrukturyzował fabrykę, wie, jak wymagające i złożone jest to zadanie. Niezależnie od tego, czy planiści zaczynają od zera, tj. od terenu zielonego, czy też zmieniają istniejący układ fabryki: Nie jest to trywialne.
W przeszłości planowanie odbywało się za pomocą papieru i ołówka, a później przy użyciu technologii CAD na cyfrowej desce kreślarskiej. Freudenberg Sealing Technologies (FST) od lat stosuje również metodologię procesu przygotowania produkcji (3P) z zestawu narzędzi lean. Polega ona na symulowaniu przez zespół przyszłego procesu produkcyjnego za pomocą kartonowych pudeł, papierowych układów i dużej ilości pracy umysłowej.
W międzyczasie firma FST zaczęła w coraz większym stopniu digitalizować planowanie układów. Korzystając z oprogramowania do wizualizacji Visual Components, firmy należącej do Grupy KUKA, można planować i symulować nawet bardzo złożone linie produkcyjne i zautomatyzowane komórki robotów. Środowisko 3D realistycznie przedstawia wszystkie istotne etapy pracy. Mike Anttila, CTO firmy Visual Components, mówi nawet o „placach zabaw 3D dla przemysłu”. Odnosi się to do faktu, że wszystko, co zostanie później zainstalowane w prawdziwej hali produkcyjnej, jest mapowane wirtualnie z wyprzedzeniem – w tym realistyczna obsługa z trasami pieszymi dla pracowników lub możliwa integracja robota.
Automatyzacja w fabrykach rośnie, podobnie jak liczba różnych robotów lub cobotów, które wspomagają swoich ludzkich kolegów. Wszystko to sprawia, że przyszłe procesy produkcyjne stają się coraz bardziej złożone. Jeśli te wielowarstwowe systemy mogą być symulowane, zespół planowania może z wyprzedzeniem rozpoznać, czy procesy będą działać później, czy nie. Może to zaoszczędzić czas i pieniądze firmy.
Symulacja cyfrowa
Podobnie jak w przypadku metody 3P, procesy i przepływy pracy można zoptymalizować, a roboty „przeszkolić” do późniejszych zadań jeszcze przed uruchomieniem nowego lub zrestrukturyzowanego zakładu produkcyjnego. Wypróbowanie przyszłych procesów w teorii oznacza również wcześniejsze cyfrowe przetestowanie różnych wariantów. Czasami okazuje się, że planowane systemy nie działają zgodnie z założeniami. Gdyby zostały one już zamówione, konieczne byłoby wprowadzenie kosztownych ulepszeń.
„FST nabyła dwie globalne licencje na oprogramowanie od Visual Components w czerwcu. Przeszkoliliśmy już pierwszych pracowników i wdrożyliśmy oprogramowanie” – informuje Alexandra Krupp, dyrektor ds. globalnego rozwoju procesów, technologii i innowacji. Początkowy projekt również powoli nabiera kształtu dzięki nowemu oprogramowaniu. Wiodące centrum Fluid Power w Schwalmstadt planuje zautomatyzować komórkę, w której każda prasa jest bezpośrednio podłączona do małego pieca grzewczego. „Wiodące centrum chce odejść od podgrzewania za pomocą produkcji blokowej i zamiast tego produkować zgodnie z odchudzonym przepływem pojedynczych elementów”.
Oznacza to, że każda część jest przenoszona bezpośrednio z prasy do podłączonego pieca, zamiast być zbierana na blachach i podgrzewana „w bloku” w dużym piecu, jak to miało miejsce wcześniej. Planuje się również, że tak zwane zautomatyzowane roboty mobilne (AMR) będą transportować gotowe części dedykowaną trasą, oszczędzając w ten sposób pracownikom dodatkowych podróży. Roboty AMR mogą być również szkolone za pomocą oprogramowania. Planowany jest kolejny projekt pilotażowy, który zostanie wkrótce uruchomiony.
„Następnie będziemy zasilać system naszymi własnymi danymi”, kontynuuje Krupp. Na przykład, istniejące prasy, instalacje, piece lub zakłady fosforanowania będą przechowywane w katalogu elektronicznym w ich oryginalnej skali, a wszystkie nowe instalacje i specyfikacje maszyn zostaną dodane. Można je po prostu przeciągnąć i upuścić w wirtualnym układzie, a następnie rozmieścić i przenieść zgodnie z wymaganiami. Aż do momentu, gdy wszystko będzie pasować i będzie możliwe do zrealizowania w rzeczywistości.
Komponenty wizualne
Fińska firma specjalizuje się w symulacji 3D w planowaniu fabryk. Została założona w 1999 roku i przejęta przez Grupę KUKA w 2017 roku.
KUKA AG z siedzibą w Augsburgu od 2016 roku jest w większości własnością chińskiej grupy Midea. Kuka jest jednym z wiodących dostawców na globalnym rynku robotów przemysłowych.
FST zaopatruje KUKA i jednocześnie wykorzystuje rozwiązania robotyczne tej firmy.
