Po raz kolejny w tym roku osiem zwycięskich zespołów konkursu „Wszyscy dbamy!” w Freudenberg Sealing Technologies (FST) zaprezentowało swoje projekty wirtualnie. Jury wybrało jeden z nich do reprezentowania FST w globalnym konkursie Grupy Freudenberg: projekt „Fast – Social – Transparent” z Remagen. Ponadto, projekt FST „Bionic@Components” z Mixing Facility Weinheim wziął udział w ogólnym konkursie jako zwycięzca ogólnoświatowej grupy Freudenberg „Corporate Health Management”. Niespodzianka: oba zespoły wygrały finał! Po raz pierwszy w historii konkursu cztery projekty zostały wybrane jako równorzędni zwycięzcy. W ubiegłym roku łącznie 25 zakładów FST zgłosiło 39 projektów, które zwiększają bezpieczeństwo pracy, chronią zdrowie pracowników i środowisko oraz odzwierciedlają społeczną odpowiedzialność firmy.
Społeczna odpowiedzialność biznesu
Ochrona środowiska, oszczędność materiałów i zasobów
Zarządzanie zdrowiem w firmie
Bezpieczeństwo pracy
Ryzyko lokalizacji i zarządzanie sytuacjami awaryjnymi
Razem przeciwko rakowi u dzieci
CUAUTLA | MEKSYK
Kiedy dzieci chorują na raka, jest to tragedia dla nich i ich rodzin. Staje się ona jeszcze bardziej tragiczna, gdy do choroby dołączają trudności finansowe. W Meksyku organizacja non-profit Banco de Tapitas zbiera i poddaje recyklingowi wszystkie rodzaje plastikowych pokrywek, a uzyskane w ten sposób środki przeznacza na wsparcie dzieci chorych na raka. Pracownicy Freudenberg Sealing Technologies (FST) w Cuautla w Meksyku uważają, że pomysł jest świetny i również zbierają tapitas. Tapitas tłumaczy się jako „małe pokrywki”. W tym przypadku odnosi się to do plastikowych nakrętek nadających się do recyklingu, na przykład z butelek po napojach.
Banco de Tapitas oferuje pacjentom wsparcie podczas leczenia raka. Może to być podarowanie żywności lub odzieży, sfinansowanie leków, chemioterapii, transportu lub spełnienie konkretnego życzenia. Chcieli również zapewnić 200 peruk pacjentom, którzy stracili włosy w wyniku chemioterapii i zapewnić zakwaterowanie chorym dzieciom.
Osoby odpowiedzialne w FST w Cuautla stworzyły zespół koordynujący udział w projekcie. Po tym, jak pracownicy wyrazili chęć wsparcia inicjatywy w ankiecie, ustawiono pojemniki, do których można było wrzucać „tapitas”. Frekwencja była ogromna: 1000 kilogramów plastikowych kapsułek trafiło do pojemników i zostało przekazanych inicjatywie.
Wsparcie jest obliczane na kilogram: 100 kilogramów tapitasu odpowiada trzem dawkom leku do chemioterapii – metotreksatu. Zamiast leków pacjenci mogą również otrzymać suplementy diety, bilety na podróż autobusem do szpitala lub nocleg.
Ale to nie wszystko: osoby odpowiedzialne w FST w Cuautla dodały do darowizny pieniądze na dalszą chemioterapię. Ponadto 15 pracowników lub ich krewnych oddało swoje długie włosy na peruki onkologiczne. Dodatkowa kampania zachęcała pracowników do zarejestrowania się w bazie danych komórek macierzystych, aby mogli oddać komórki macierzyste dla dzieci chorych na raka.
Inicjatywa ta trafiła w gusta pracowników zakładu w Cuautla. Byli oni entuzjastycznie nastawieni do społecznego zaangażowania firmy i z radością dołożyli swoją cegiełkę.
Projekt „Wszyscy dbamy o siebie!” reprezentował FST w ogólnym konkursie Freudenberg w maju – i wygrał.
Klęska powodzi w Remagen
REMAGEN | NIEMCY
W lipcu ubiegłego roku w dolinie Ahr dosłownie skończył się świat. Po niszczycielskich opadach deszczu nic w regionie nie było takie jak wcześniej. W bardzo krótkim czasie 100 litrów deszczu na metr kwadratowy zamieniło niegroźne wcześniej strumienie w szalejące rzeki. 130 osób straciło życie, a wiele domów padło ofiarą mas wody i błota. 60 pracowników Freudenberg Sealing Technologies (FST) zostało bezpośrednio lub pośrednio dotkniętych klęską żywiołową, z czego 35 zostało bez niczego. Podczas gdy żaden z pracowników Remagen nie zginął podczas burzy, wszelka pomoc nadeszła zbyt późno dla dwunastu mieszkańców i opiekuna z ośrodka Caritas dla osób niepełnosprawnych, którzy pracują dla FST jako dostawcy.
Fabryka FST w Remagen nie ucierpiała z powodu powodzi i została jedynie pośrednio dotknięta pięciotygodniową przerwą w dostawie prądu w regionie. Pracownicy niestrudzenie pracowali nad przywróceniem fabryki do pracy przy użyciu generatorów awaryjnych. Po siedmiu dniach udało się! Menedżerowie zakładu w ciągu jednego dnia utworzyli grupę zadaniową. Niektórzy z nich wyruszyli, aby uzyskać obraz okolicy i ocenić szkody, ponieważ w ciągu pierwszych kilku dni po burzach nie działały połączenia telefoniczne ani komórkowe, a prawie wszystkie drogi i mosty zostały zniszczone lub zamknięte. Inni nie pozostawiali kamienia na kamieniu przez wiele dni, aby dowiedzieć się, czy pracownicy i ich rodziny, z których niektórzy zostali odcięci od świata zewnętrznego, pozostali bez szwanku.
Następnie uruchomiono machinę zapewniającą szybką i niebiurokratyczną pomoc dla pracowników dotkniętych klęską powodzi i okolic. Pomoc została zorganizowana i udzielona w bardzo krótkim czasie. Pracownicy FST w Remagen, którzy nie ucierpieli osobiście, zostali zmobilizowani do pomocy. Ani firma, ani pracownicy nie rozróżniali między „swoimi” ofiarami a innymi osobami z regionu. Tam, gdzie potrzebna była pomoc, została ona udzielona – zgodnie z przewodnimi zasadami Freudenberg dotyczącymi przyjmowania odpowiedzialności społecznej i angażowania się.
FST w Remagen otworzyło perspektywy dla ocalałych z zakładu Caritas. Od sierpnia wiele osób niepełnosprawnych pracuje w zakładzie w zapewnionych pomieszczeniach, aby ponownie doświadczyć normalności i struktury.
W przeciwieństwie do produkcji, funkcje IT, administracji, zakupów, sprzedaży i rozwoju zostały przywrócone do pracy po dwóch dniach dzięki awaryjnym generatorom prądu. Pracownicy skontaktowali się z klientami, aby ich poinformować, sprawdzić priorytety i zminimalizować przestoje. Zespół Remagen z przyjemnością usłyszał, że klienci niemal bez wyjątku okazali zrozumienie i wyrazili swoje wsparcie.
Po ponownym uruchomieniu zakładu było wiele do zrobienia. Aby poradzić sobie z dużym obciążeniem pracą, zakład tymczasowo zwiększył liczbę pracowników. Podobnie jak na poziomie ludzkim, gotowość do pomocy w ramach „rodziny FST” zadziałała również w tym zakresie: oprócz siły roboczej z zewnątrz, pracownicy z zakładów w Reichelsheim, Emmerich i Berlinie również wkroczyli, aby wesprzeć produkcję baterii w trudnej sytuacji awaryjnej.
Oddanie czegoś naturze
CHENNAI | INDIE
Zakład Freudenberg-NOK (Indie), należący do Freudenberg Sealing Technologies (FST), znajduje się w Chennai w południowych Indiach. Panuje tam klimat tropikalny. Region jest zależny od deszczy monsunowych, a woda jest jeszcze cenniejszym towarem niż w innych regionach świata.
Freudenberg-NOK korzysta z oczyszczalni ścieków w Chennai, która oczyszcza wodę przemysłową wykorzystywaną do fosforanowania. Pomaga to oszczędzać wodę i chronić środowisko. Firma środowiskowa Eco Care Engineering poświadczyła, że oczyszczona woda w zakładzie ma jakość wody pitnej.
Od pewnego czasu w zakładzie w Indiach działa zespół, który jest zaangażowany w społeczną odpowiedzialność biznesu firmy. Obejmuje to aktywną ochronę środowiska i zasobów naturalnych oraz zachowanie ich dla przyszłych pokoleń. Obejmuje to również uwrażliwianie pracowników na niebezpieczeństwa związane z globalnym ociepleniem i współpracę z nimi w celu jego zwalczania. Dla zaangażowanych osób ważne jest stworzenie przyjaznego dla środowiska otoczenia wokół zakładu. Uprawa drzew, krzewów i roślin poprawia jakość powietrza, tworzy naturalne siedlisko dla owadów i ptaków oraz chroni glebę przed erozją – a także oferuje pracownikom piękniejsze, a przede wszystkim bardziej ekologiczne środowisko.
Ponad 500 nowo posadzonych sadzonek owoców i warzyw miało również pozytywny wpływ na jakość gleby. Pracownicy mają teraz ogród owocowo-warzywny. Projekt uzupełnia uprawa bakłażanów, bananowców i okry. Plus dla pracowników: Zazielenienie terenów zewnętrznych oznacza, że temperatura w halach fabrycznych może zostać obniżona o dwa stopnie Celsjusza podczas bardzo gorących letnich miesięcy, dzięki czemu warunki pracy stają się przyjemniejsze.
Kiedy policzono i zważono pierwsze zbiory, zapanowała radość: Zbiory obejmowały dwa kilogramy groszku, 126 porcji szpinaku, 600 bananów, 20 kilogramów bakłażanów, 20 kilogramów okry, dwa kilogramy zielonej fasoli, dziesięć kilogramów pomidorów i trzy kilogramy zielonych papryczek chilli dla pracowników.
Wszystko to zostało stworzone przez same zespoły w Chennai. Pielęgnują i dbają o roślinność i obszary uprawne. W związku z tymi działaniami nie poniesiono żadnych dodatkowych kosztów osobowych. Pracownicy wykorzystują oczyszczoną wodę z oczyszczalni ścieków do nawadniania swoich roślin, a produkowane odpady organiczne jako nawóz. Krótko mówiąc, ludzie oddają coś naturze.
Gdy nowe części są tworzone z odpadów
LUSERNA | WŁOCHY
Wiele produktów Freudenberg Sealing Technologies (FST) wymaga stali. Jej produkcja jest niezwykle energochłonna i powoduje ogromne emisje CO2, chyba że stal jest produkowana „ekologicznie”. Ponadto w ostatnich latach ceny stali stale rosły. Podobnie jak wiele produktów podstawowych, stal stała się czasem towarem deficytowym. Istnieje więc wiele powodów, dla których warto korzystać z tego surowca w sposób świadomy i oszczędny.
Centrum Zastosowań Tłoczenia w Luserna podjęło się tego zadania i osiągnęło wielkie rzeczy dzięki dobremu pomysłowi. W tradycyjnym procesie produkcyjnym części metalowe są wytłaczane z taśmy stalowej, ze środka której następnie wytwarzane są tak zwane krążki. Zarówno resztki materiału otaczającego pierścienie, jak i dyski, trafiały kiedyś do kosza. Resztki te były poddawane recyklingowi, ale w innym energochłonnym procesie. Ilość odpadów? 59 procent użytej stali!
W nowym procesie wykrojone dyski są ponownie wprowadzane do produkcji, aby wytworzyć z nich mniejsze części. Znacząco zmniejsza to ilość odpadów, a surowiec jest wykorzystywany znacznie wydajniej. Tylko w ciągu pierwszych czterech miesięcy po zakończeniu projektu zakład poddał recyklingowi 250 000 wykrojonych półfabrykatów. Emisja CO2 z produkcji stali spadła o 230 ton rocznie. Zostało to zrekompensowane pięciocyfrową inwestycją w system zasilania maszyn, która została zamortyzowana w ciągu sześciu miesięcy.
Plan zakłada konwersję kolejnych numerów części na nową koncepcję w celu wyprodukowania 1,5 miliona arkuszy rocznie w przyszłości i zaoszczędzenia 350 ton CO2. Celem zakładu jest zmniejszenie emisji dwutlenku węgla o 3 100 ton do 2030 roku.
Interdyscyplinarny zespół poświęcił się temu zadaniu i nie poprzestał na czysto technicznym rozwiązaniu. Wykorzystano metody „odchudzonej” produkcji (lean manufacturing) i, oprócz oszczędności zasobów, udało się również skrócić czas konfiguracji. Prasy są teraz gotowe do ponownego użycia po zaledwie 25 minutach zamiast ponad godziny jak poprzednio.
Jedenaście różnych numerów części jest obecnie produkowanych z dawnych odpadów przy użyciu nowego procesu, w sumie milion elementów do tej pory, a w przyszłości będzie ich jeszcze więcej. Efekt uboczny: proces ten może być również stosowany w innych zakładach tłoczenia FST, co oznacza, że w perspektywie średnioterminowej można zaoszczędzić znacznie więcej odpadów stalowych – i dwutlenku węgla.
Projekt ten zajął pierwsze miejsce w grupie „Corporate Health Management” i jest drugim zwycięzcą FST w całym konkursie Freudenberg.
O ludziach i awatarach
WEINHEIM | NIEMCY
W ostatnich latach wiele wydarzyło się w zakresie cyfryzacji w zakładzie mieszania Freudenberg Sealing Technologies (FST) w Weinheim. Nie tylko w celu identyfikacji stanowisk pracy z zagrożeniami ergonomicznymi – a tym samym pomocy pracownikom w zmniejszeniu obciążenia fizycznego, zapobieganiu zaburzeniom układu mięśniowo-szkieletowego i utrzymaniu zdrowia i mobilności ludzi na dłużej. Sytuacja korzystna dla obu stron – dla firmy i jej pracowników.
Kiedy pracownicy są nieobecni z powodu choroby, często ma to związek z problemami układu mięśniowo-szkieletowego. W związku z tym zakład mieszania w Weinheim wykorzystał czujniki ciała w projekcie pilotażowym do pomiaru i analizy ergonomicznych sekwencji ruchów. Zespół projektowy uzyskał wgląd w podstawowe korzyści płynące z analizy ruchu wspieranej przez czujniki.
W tym celu pracownicy dobrowolnie przymocowali do swoich ciał czujniki, które wykorzystano do rejestrowania i analizowania ruchów na czterech różnych stanowiskach pracy. Dane z sekwencji ruchów zostały przesłane do awatara. Każdy ruch jest zapisywany w wielu pojedynczych obrazach, dzięki czemu można go szczegółowo przeanalizować i ocenić w dowolnej wymaganej pozycji i z różnych perspektyw. „Narzędzie wspiera naszych specjalistów ds. bezpieczeństwa pracy”, mówi kierownik projektu Bianca Altenkirch. „Porównywalność danych zapewnia największą możliwą obiektywność i pomaga nam zidentyfikować wzorce stresu i wyciągnąć wnioski dotyczące idealnego projektu miejsca pracy”.
Wstępne wyniki badania zostały już uwzględnione w przeprojektowaniu linii B w Weinheim. Na przykład, ekrany wymagane w procesie są teraz rozmieszczone obok siebie, a nie jeden na drugim, ponieważ powoduje to mniejsze obciążenie szyi. Ważenie polimerów jest teraz również planowane ściśle według aspektów ergonomicznych. System pomaga również określić optymalne sekwencje ruchów i przeszkolić w tym zakresie pracowników.
„Możemy sobie wyobrazić holistyczne wykorzystanie czujników w przyszłości, a także zaangażowanie fizjoterapeutów lub studiów zdrowia” – kontynuuje Altenkirch. „W ten sposób można zapobiegać zaburzeniom układu mięśniowo-szkieletowego lub, w razie potrzeby, leczyć ostre dolegliwości w ukierunkowany sposób”.
„Dobrze jest nie być w porządku!”
WEINHEIM | NIEMCY
Według badań przeprowadzonych przez Światową Organizację Zdrowia (WHO), 85% powodów, dla których ludzie konsultują się z lekarzem, wynika bezpośrednio lub pośrednio z objawów związanych ze stresem. 79 procent pracowników cierpi z powodu stresu związanego z pracą. Dla firm oznacza to, że nieobecności pracowników związane ze stresem prowadzą do utraty produktywności. Akademia FST oferuje holistyczne inicjatywy, takie jak „Nauka o zdrowiu”, a także szkolenia z zakresu zarządzania stresem i zapobiegania wypaleniu zawodowemu.
Anja Tunjic i Jason Kohn, oboje pracujący w Freudenberg Sealing Technologies (FST) w FST Academy, w 2016 roku rozpoczęli tworzenie wewnętrznej sieci zarządzania stresem i profilaktyki zdrowotnej. Ich celem jest umożliwienie pracownikom podnoszenia świadomości na temat chorób psychicznych i psychospołecznych oraz wzajemnej wymiany informacji. Akademia FST oferuje dokumenty, kursy szkoleniowe, metody, filmy informacyjne i e-learning za pośrednictwem systemu zarządzania nauczaniem (LMS). Zarówno zainteresowani pracownicy, jak i menedżerowie mogą zarezerwować kursy szkoleniowe, podczas których mogą poznać typowe znaki ostrzegawcze i objawy chorób psychicznych oraz podjąć ukierunkowane działania przeciwko nim. „Wyraźne oznaki ryzyka wypalenia zawodowego obejmują zaburzenia snu, depresję, problemy mięśniowo-szkieletowe, bóle głowy lub napięcie” – wyjaśnia Kohn.
W 2021 roku Kohn i Tunjic uruchomili inicjatywę „Nauka o zdrowiu”. Uczy ona pracowników, jak zachować zdrowie psychiczne i fizyczne. Uczą się zwracać uwagę na sygnały ostrzegawcze płynące z ciała i umysłu, reagować w odpowiednim czasie i utrzymywać energię osobistą. Akademia FST oferowała już seminaria na ten temat w Niemczech, Włoszech, Austrii, Szwecji, Czechach, USA i Brazylii. W przyszłości obecność online ma zostać rozszerzona, aby dotrzeć do jeszcze większej liczby krajów. Do tej pory ponad 1000 pracowników przeszło szkolenie w zakresie zapobiegania stresowi, a ponad 100 menedżerów zostało przeszkolonych w zakresie wczesnego wykrywania wypalenia zawodowego. Broszury zawierające dalsze wskazówki będą dostępne wkrótce. „Obejmują one różne moduły nauczania, na przykład na temat stresu, odżywiania, jogi, medytacji i uważności. Planujemy również utworzenie sieci coachingu zdrowotnego”, wyjaśnia Tunjic. „Chcemy pokazać ludziom, którzy nie zawsze pracują na 100 procent w pracy z powodu choroby, że jest to całkowicie w porządku. Choroba nie powinna być tematem tabu”.
Akademia oferuje coaching i programy zapobiegania wypaleniu zawodowemu od 2018 roku. Od tego czasu skorzystało z nich 40 pracowników FST.
Bezpieczny załadunek i rozładunek
MILAN | USA
Corteco, specjalista w zakresie części zamiennych Freudenberg Sealing Technologies (FST), utrzymuje ogromny magazyn w swojej siedzibie w amerykańskim stanie Ohio, gdzie specjalizuje się między innymi w montażu zestawów części. To sprawia, że miejsce to bardzo różni się od typowych zakładów produkcyjnych firmy.
W Mediolanie znajduje się 20 ramp załadunkowych. Każdego dnia na kilka zmian używanych jest tam około 35 ciężarówek przemysłowych do załadunku i rozładunku ciężarówek lub transportu towarów do magazynów. Każdego dnia w Mediolanie dokuje do 35 pojazdów.
Ciągłe manewrowanie, zabezpieczanie przyczep i obsługa wózków przemysłowych stwarzają tutaj inne zagrożenia niż na przykład w tradycyjnych halach produkcyjnych, ponieważ są to obecnie obszary prawie całkowicie wolne od wózków widłowych. Podczas oceny ryzyka w magazynie zidentyfikowano różne punkty jako potencjalne zagrożenia, a następnie natychmiast opracowano rozwiązania.
Wiele ładunków, które przyjeżdżają lub są odbierane z Mediolanu, to tylko częściowe ładunki całej ciężarówki. W związku z tym często nieunikniona jest obecność kierowców podczas rozładunku, aby upewnić się, że właściwy ładunek został załadowany lub rozładowany. Aby upewnić się, że nie dostaną się przypadkowo pod wózek widłowy i mogą być wyraźnie zidentyfikowani jako goście, otrzymują kamizelki bezpieczeństwa po wejściu do budynku. Jeśli nie muszą aktywnie uczestniczyć w załadunku i rozładunku, są zobowiązani do udania się do strefy bezpieczeństwa bez ruchu wózków widłowych i pozostania tam. Kolejny aspekt bezpieczeństwa: zimy w Mediolanie bywają bardzo mroźne, a podłoże jest często oblodzone. Utrudnia to zabezpieczenie naczep za pomocą urządzeń zabezpieczających umieszczonych w ziemi. Specjalnie opracowany klin pod koła jest mocno przymocowany do płyty rampy i zapobiega staczaniu się naczep.
Do tej pory ciężarówki w Mediolanie podjeżdżały do dowolnego doku. Jednak nie wszystkie doki mają takie samo wyposażenie techniczne, co oznaczało, że niektóre naczepy nie trafiały do idealnego punktu rozładunku. Osoby odpowiedzialne w Mediolanie zdały sobie sprawę, że w niektórych miejscach potrzebne jest rozwiązanie techniczne, aby w jak największym stopniu wyeliminować wszelkie ryzyko. Obejmowało to zakup elektronicznych urządzeń zabezpieczających i podjęcie decyzji, które doki wymagają elektronicznie blokowanych klinów pod koła. Tak wyposażone doki zostały oznaczone wizualnie, aby ułatwić kierowcom ciężarówek wybór. Ponadto koordynatorzy na miejscu przypisują odpowiednie doki do pojazdów.
Pracownicy w Mediolanie przeszli szkolenie, aby mogli zapoznać się z nowymi narzędziami technicznymi i nowymi procesami. Stale oceniają również wszelkie zagrożenia i wykorzystują metody GROWTTH, aby uczynić procesy bezpieczniejszymi.
Większe bezpieczeństwo dzięki Dojo
CHENNAI | INDIE
Pracownicy muszą znać wszystkie procedury związane z bezpieczeństwem w pracy. Z tego powodu Freudenberg-NOK Private Limited otworzył w połowie grudnia 2021 r. własne centrum szkoleniowe – Dojo – w swoim zakładzie w Chennai w Indiach. Celem kursów szkoleniowych jest zapewnienie wszystkim pracownikom podstawowej wiedzy na temat zdrowia, bezpieczeństwa i środowiska (HSE: Health, Safety, Environment).
Obejmuje to uwrażliwienie ludzi na fakt, że noszenie środków ochrony indywidualnej jest nie tylko ważne, ale i obowiązkowe. Korzystając z manekinów, koncepcja ta żywo pokazuje, co może się stać, jeśli dojdzie do wypadku, a pracownicy nie będą nosić środków ochrony indywidualnej (ŚOI).
Celem Dojo jest przeszkolenie wszystkich pracowników, aby byli świadomi potencjalnych zagrożeń podczas obsługi maszyn, wózków widłowych i substancji niebezpiecznych, potrafili je rozpoznać i uniknąć wypadków. Uczestnicy poznają standardy bezpieczeństwa Freudenberg i uczą się, jak prawidłowo je stosować. W Chennai wykorzystywana jest również aplikacja FST Care, za pomocą której można szybko i bez zbędnej biurokracji zgłaszać wypadki i zdarzenia potencjalnie wypadkowe.
Ważną częścią planu szkoleniowego jest podnoszenie świadomości na temat środowiska i sposobów jego ochrony, na przykład poprzez utrzymywanie czystości wody. Chodzi również o zmniejszenie ilości odpadów oraz segregację i utylizację odpadów związanych z produkcją w bezpieczny i zorganizowany sposób.
W dojo pracownicy nie tylko otrzymują informacje i szkolenia, ale także muszą udowodnić, że zrozumieli wszystko po sesjach szkoleniowych. W tym celu wszyscy absolwenci otrzymują kwestionariusze online z 15 pytaniami, z których muszą odpowiedzieć poprawnie na co najmniej 13. Ci, którzy częściej się mylą, przechodzą szkolenie ponownie.
Menedżerowie dostrzegają wiele zalet szkoleń dojo w porównaniu z tradycyjnymi kursami szkoleniowymi. Jest ono bardziej interaktywne, pracownicy są bardziej uważni i zyskują więcej pewności siebie. Sukces jest imponujący: od czasu wprowadzenia dojo w Chennai nie doszło do żadnego wypadku.
