Zmieniona geometria, 100-procentowa kontrola i uniknięcie odrzutów

Projekt lean w zakładzie tłoczenia w Weinheim jednocześnie zwiększył jakość, produktywność i
niezawodność dostaw. Firma Freudenberg Sealing Technologies (FST) uhonorowała go nagrodą Lean Systems Award Europe.

Ręczne sprawdzanie prawie 1,2 miliona metalowych części. Nie trzeba wiele wyobraźni, aby zdać sobie sprawę, że zajmuje to dużo – bezproduktywnego – czasu. Jeśli podczas tej 100-procentowej kontroli regularnie wykrywane są również deformacje, a uszkodzone części są sortowane jako odrzuty, istnieje pilna potrzeba podjęcia działań. W tym przypadku w formie kilkudniowego projektu lean.

„Problem był złożony i istniało wiele możliwych przyczyn. To sprawiło, że konieczne było systematyczne podejście” – mówi dr Jörg Avemann, szef Lead Centre Stamping. Główny zespół projektu Lean składał się z Claudii Romanski, Lean/GROWTTH, Guido Willa, zarządzania jakością, Gregora Kempfa, inżynierii i ustawiacza Petera Fiegera, wszystkich z tłoczni w Weinheim. W trakcie realizacji projektu zespół korzystał między innymi z metod „lean toolbox”, ale był również w stanie polegać na szerokim zakresie wsparcia, w tym ze strony działu produkcji narzędzi i pracowników w zakładach. „Ta interdyscyplinarna praca zespołowa działała bardzo dobrze, stanowiła wartość dodaną i była kluczowym czynnikiem sukcesu naszego projektu” – mówi Romański.

Krótszy czas przepustowości

Ale po kolei: „Przede wszystkim przeprowadziliśmy burzę mózgów na temat możliwych przyczyn deformacji” – relacjonuje. Systematyczna analiza skupiła się na geometrii kanału, przez który metalowe części są przedmuchiwane sprężonym powietrzem po wykrawaniu i formowaniu. Na końcu kanału płaty uderzeniowe spowalniają zbliżające się metalowe pierścienie i kierują je do skrzyni transportowej. Okazało się, że w zależności od trajektorii tłoczonych części, uderzenie w kanał powodowało uszkodzenia. Ponadto, otwarta krawędź w obszarze uderzenia części nie była chroniona. Pierścienie mogły w nią uderzyć i zostały uszkodzone.

Kanał wyrzutowy wymagał zatem nowego układu! Zespół poczynił znaczne postępy między innymi dzięki metodzie 3P (patrz ramka): zmieniono trajektorię części w kanale, zaokrąglono krawędź, a ochronę przed uderzeniami wzmocniono łącznie trzema kurtynami. „Możemy teraz zrezygnować ze stuprocentowej kontroli. To ogromnie skraca czas przepustowości. W kategoriach pieniężnych oszczędzamy ponad 40 000 euro”, mówi Romanski.
Są też dwa pozytywne efekty uboczne: Po pierwsze, podczas testów zespół zauważył, że niektóre narzędzia były często usuwane i ponownie polerowane, ponieważ tworzyły się ślady rysowania. Dzięki ukierunkowanej powłoce części pozostają teraz wolne od nacięć przez znacznie dłuższy czas. Oznacza to dalsze skrócenie czasu przepustowości i zwiększenie niezawodności dostaw.

Drugi pozytywny efekt uboczny można podsumować pod nagłówkami „wyciągnięte wnioski” i „możliwość transferu”: Wiedza zdobyta w Weinheim przyniosła również korzyści zakładom tłoczącym w innych lokalizacjach FST. Zostały one między innymi włączone do nowej koncepcji zautomatyzowanej celi sztancującej – słowo kluczowe ACDC (patrz Sealing World 03_2021 i strona 30).