Quando tutti si curano di tutti

Insieme contro il cancro nei bambini

CUAUTLA | MESSICO

Quando i bambini si ammalano di cancro è una vera tragedia sia per loro che per le loro famiglie. Diventa ancora più tragico quando alla malattia si aggiungono le difficoltà finanziarie. In Messico, l’organizzazione non a scopo di lucro Banco de Tapitas raccoglie e ricicla qualsiasi tipo di coperchio in plastica e, con i proventi ricavati, aiuta i bambini malati di cancro. I dipendenti di Freudenberg Sealing Technologies (FST) di Cuautla, Messico, trovano quest’idea strepitosa e anche loro hanno raccolto ‘tapitas’. Tradotto in italiano, tapitas sarebbe “tappini”. In questo caso, stiamo parlando di chiusure in plastica riciclabili, ad esempio, quelle delle bottiglie delle bevande.

Il Banco de Tapitas offre ai pazienti il proprio supporto durante il trattamento del cancro. Questo aiuto può essere sotto forma di donazioni di generi alimentari o indumenti, il finanziamento di farmaci, chemioterapia, possibilità di trasporto o anche realizzando un particolare desiderio. Inoltre, volevano anche mettere a disposizione duecento parrucche per i pazienti che avevano perso i capelli a causa della chemioterapia e sistemazioni appropriate per i bambini malati.

I responsabili di FST a Cuautla hanno creato una squadra apposita per coordinare la partecipazione al progetto. Dopo che un sondaggio aveva dimostrato che i dipendenti erano disposti a sostenere l’iniziativa, sono stati posizionati diversi contenitori in cui si potevano raccogliere i “tapitas”. La partecipazione è stata enorme: nei contenitori è approdata una tonnellata di capsule di plastica, che è stata consegnata agli organizzatori dell’iniziativa.

L’aiuto è calcolato in chilogrammi: ad esempio, cento chili di tapitas si traducono in tre dosi del farmaco chemioterapico Metotressato. Anziché farmaci, i pazienti possono anche ricevere integratori alimentari, biglietti per il viaggio in autobus per l’ospedale oppure buoni per il pernottamento.

Ma non è tutto: i responsabili di FST a Cuautla hanno aggiunto alla donazione anche fondi per ulteriori chemioterapie. Inoltre, quindici dipendenti donne e loro parenti hanno sacrificato i propri capelli lunghi per realizzare parrucche oncologiche. Con un’ulteriore campagna promozionale, i dipendenti sono stati invitati a registrarsi presso la banca del sangue cordonale per poter donare, all’occorrenza, cellule staminali ai bambini affetti dal cancro.

Allo stabilimento di Cuautla, l’iniziativa ha incontrato l’approvazione dei dipendenti, che si sono mostrati entusiasti dell’impegno sociale dell’azienda e hanno contribuito personalmente con gioia.

Disastrosa alluvione a Remagen

REMAGEN | GERMANIA

Nel luglio dello scorso anno, la Valle dell’Ahr ha vissuto una vera e propria apocalisse. Dopo precipitazioni devastanti, nulla era più come prima in questa regione. In pochi minuti, cento litri di pioggia al metro quadro hanno trasformato ruscelli in precedenza innocui in fiumi impetuosi. Centotrenta persone hanno perso la vita, molte case sono state distrutte dalle masse d’acqua e di fango. Sessanta dipendenti di Freudenberg Sealing Technologies (FST) sono stati colpiti direttamente o indirettamente da questa catastrofe naturale, trentacinque di loro sono rimasti senza niente. Mentre nessuno dei dipendenti di Remagen ha perso la vita, per dodici residenti e un infermiere di una struttura Caritas per persone diversamente abili, che lavorano per FST come fornitori, non c’è stato niente da fare.

Lo stabilimento FST di Remagen è stato risparmiato dalle inondazioni, restando solo indirettamente colpito da un’interruzione di corrente nella regione durato cinque settimane. I dipendenti hanno lavorato instancabilmente per ricollegare la fabbrica alla rete elettrica utilizzando i gruppi elettrogeni. Dopo sette giorni, ci sono riusciti! I responsabili dello stabilimento hanno creato una task force in un solo giorno. Alcuni di loro si sono recati di persona sul luogo per vedere di persona l’accaduto e valutare i danni, perché, nei primi giorni dopo l’inizio del maltempo, i collegamenti telefonici e mobili non funzionavano più e quasi tutte le strade e i ponti erano stati distrutti o chiusi. Altri si sono prodigati in ogni modo per giorni e giorni per sapere se i dipendenti e le loro famiglie, alcuni dei quali erano stati tagliati fuori dal mondo, fossero ancora vivi e vegeti.

Dopodiché si è messo in moto tutto un meccanismo che ha portato rapidamente assistenza ai dipendenti e alla regione vicina colpiti dall’inondazione senza intralci burocratici. In pochissimo tempo sono stati organizzati e forniti i supporti necessari. I dipendenti FST di ­Remagen che non erano stati colpiti personalmente si sono preparati a partire per aiutare. Né l’azienda né i suoi dipendenti hanno mai fatto una distinzione tra persone colpite “proprie” e altre persone della regione. Ovunque servisse assistenza è stato fornito aiuto, in perfetta linea con le linee guida di Freudenberg sulla responsabilità sociale e l’impegno.

Ai sopravvissuti della struttura della Caritas, FST di Remagen ha offerto una prospettiva: da agosto, molte persone diversamente abili lavorano presso lo stabilimento in ambienti appositamente predisposti per tornare alla normalità e a una quotidianità nuovamente strutturata.

Contrariamente alla produzione, dopo due soli giorni i servizi informatici, l’amministrazione, gli acquisti e le funzioni commerciali e di sviluppo erano nuovamente operativi grazie ai gruppi elettrogeni. I rispettivi dipendenti avevano contattato i clienti per informarli, chiedere quali fossero le loro priorità e, ove possibile, per evitare il fermo delle linee di produzione. Un grande beneficio per la gente di ­Remagen: pressoché tutti i clienti senza eccezione hanno dimostrato la loro comprensione ed espresso il loro supporto.

Dopo che la fabbrica era tornata in funzione, c’era molto da fare. Per gestire l’elevato volume di lavoro, lo stabilimento aveva temporaneamente incrementato l’organico. Analogamente a quanto avvenuto a livello umano, la disponibilità e la collaborazione in seno alla “famiglia FST” hanno funzionato anche da questo punto di vista. In questa situazione d’emergenza assai problematica, oltre alla manodopera esterna sono intervenuti anche numerosi collaboratori degli stabilimenti di Reichelsheim, Emmerich e Berlino a supporto della produzione di accumulatori.

Restituire qualcosa alla Natura

CHENNAI | INDIA

Lo stabilimento di Freudenberg NOK (India), che fa parte della Freudenberg Sealing Technologies (FST), si trova a ­Chennai, nell’India meridionale. Qui il clima è tropicale. Il territorio è condizionato dalle piogge monsoniche e l’acqua è un bene ancora più prezioso che in altre regioni del mondo.

A Chennai, Freudenberg-NOK utilizza un impianto di trattamento delle acque reflue che depura le acque industriali utilizzate per la fosfatazione. Questo aiuta a risparmiare acqua e a proteggere l’ambiente. L’azienda ecologica Eco Care Engineering ha certificato allo stabilimento che l’acqua depurata presenta la stessa qualità dell’acqua potabile.

Già da qualche tempo, presso lo stabilimento indiano opera un team che si è posto come obiettivo la responsabilità sociale dell’azienda (Corporate Social Responsibility). Ciò comprende la protezione attiva dell’ambiente e delle risorse naturali e la loro preservazione per le generazioni future, ma anche la sensibilizzazione dei dipendenti ai pericoli del riscaldamento globale e la loro collaborazione nel combatterli. È importante che le parti interessate creino un ambiente ecologico dentro e fuori lo stabilimento. La coltivazione di alberi, cespugli e colture utili migliora la qualità dell’aria, crea un habitat naturale per gli insetti e gli uccelli, protegge il suolo dall’erosione e regala ai dipendenti un ambiente più piacevole e, soprattutto, più verde ed ecologico.

Oltre cinquecento piantine di frutta e verdura appena piantate hanno avuto un impatto positivo sulla qualità del terreno, e i dipendenti adesso dispongono di un frutteto e di un orto. La coltivazione di melanzane, alberi di banane e piante di ocra, o gombo, va a completare questo progetto. Un vantaggio per i dipendenti: il rinverdimento dell’area esterna consente di ridurre di due gradi Celsius le temperature nei capannoni della fabbrica durante i mesi estivi molto caldi, rendendo così le ­condizioni di lavoro più piacevoli.

Tutti hanno gioito quando è stato conteggiato e pesato il primo raccolto: per i dipendenti sono stati raccolti, oltre ad altre colture, due chili di piselli, centoventisei porzioni di spinaci, seicento banane, venti chili di melanzane, venti chili di gombo, due chili di fagiolini, dieci chili di pomodori e tre chili di peperoncini verdi.

Tutto questo è stato creato dalle stesse squadre di Chennai, che curano e trattano con amore la vegetazione e le loro aree coltivate. Per queste attività non sono stati sostenuti costi aggiuntivi per il personale. I dipendenti utilizzano l’acqua depurata dell’impianto di trattamento delle acque reflue per irrigare le loro piante e i rifiuti organici risultanti come fertilizzanti. In sunto: le persone restituiscono ­qualcosa alla Natura.

Quando dagli scarti nascono nuovi componenti

LUSERNA | ITALIA

Per molti dei prodotti di Freudenberg Sealing ­Technologies (FST) è necessario l’acciaio. La sua produzione è estremamente energivora e provoca massicce emissioni di CO2, a meno che l’acciaio non sia “verde”. A questo si aggiunge che, negli ultimi anni, il prezzo dell’acciaio è andato costantemente aumentando e, come molti dei prodotti intermedi, anche l’acciaio a volte scarseggia. Esistono molte buone ragioni, quindi, per utilizzare questa risorsa con coscienza e parsimonia.

L’Application Center Stamping di Luserna ha affrontato questa sfida e, con un’ottima idea, ha raggiunto grandi risultati. Nel processo di fabbricazione classico, le parti metalliche vengono fustellate da un nastro d’acciaio, dal centro del quale vengono ritagliati i cosiddetti sbozzati. Finora, sia il materiale residuo che circonda gli anelli che gli sbozzati finivano nel bidone della spazzatura. Questi residui venivano, sì, riciclati, tuttavia in un altro processo con un consumo intensivo di energia. La quantità di scarti? Il 59 % dell’acciaio utilizzato!

Nel nuovo processo, i dischi fustellati vengono reimmessi nella produzione per ottenere pezzi più piccoli. Questo riduce notevolmente la quantità di scarti e la materia prima viene utilizzata in modo molto più efficiente. Solo nei primi quattro mesi successivi al completamento del progetto, lo stabilimento ha riciclato 250.000 sbozzati. Le emissioni di CO2 derivanti dalla produzione dell’acciaio sono diminuite di duecentotrenta tonnellate l’anno. Questo è stato possibile grazie ad un investimento di decine di migliaia di euro in un’alimentazione meccanica ammortizzatasi nel giro di sei mesi.

Il piano prevede il passaggio alla nuova soluzione di ulteriori codici prodotto, con l’obiettivo di produrre in futuro 1,5 milioni di lamierini l’anno e, di conseguenza, di risparmiare 350 tonnellate di CO2. Lo stabilimento, quindi, mira a ridurre le emissioni di anidride carbonica di 3.100 tonnellate entro il 2030.

Un team interdisciplinare si era concentrato su questa missione e non si era accontentato di una soluzione puramente tecnica. Di conseguenza è ricorso ai metodi del Lean Manufacturing e, oltre ad ottenere il risparmio delle risorse, è stato in grado di migliorare anche i tempi di avviamento. Oggi le presse sono perfettamente operative dopo soli venticinque minuti, invece che oltre un’ora come prima.

Attualmente, utilizzando gli scarti vengono prodotti undici diversi codici articolo con il nuovo processo, finora per un totale di un milione di unità, e si aggiungeranno altri articoli. L’effetto collaterale: il processo può essere applicato anche in altre officine di stampaggio di FST, in modo che, nel medio termine, sia possibile risparmiare molti più scarti d’acciaio, e anche anidride carbonica.

Una storia di persone e avatar

WEINHEIM | GERMANIA

Negli ultimi anni, presso lo stabilimento di mescola di Freudenberg Sealing Technologies (FST) di Weinheim è stato fatto moltissimo in fatto di digitalizzazione, non da ultimo per identificare le postazioni di lavoro che presentano i maggiori rischi ergonomici e, quindi, aiutare i dipendenti a ridurre lo stress fisico, prevenire patologie dell’apparato muscoloscheletrico e mantenere le persone sane e con una buona mobilità più a lungo. Una situazione vincente, sia per l’azienda sia per i suoi dipendenti.

Quando i dipendenti non si recano al lavoro a causa di una malattia, ha spesso a che fare con problemi che interessano l’apparato motorio. In un progetto pilota, quindi, l’impianto di mescola di Weinheim ha utilizzato dei sensori corporei per misurare e analizzare sequenze di movimento ergonomiche. Il team di progetto ha raccolto informazioni e nozioni utili sul beneficio basilare di un’analisi del movimento supportata da sensori.

A tale scopo, i dipendenti hanno acconsentito affinché gli venissero applicati diversi sensori sul corpo utilizzati per registrare e analizzare i movimenti in quattro diverse postazioni di lavoro. I dati delle sequenze di movimento sono stati trasferiti su un avatar. Ogni movimento viene memorizzato in tante immagini singole in modo da potere essere esaminate e valutate nel dettaglio in ogni posizione necessaria e da diverse prospettive. “Lo strumento assiste i nostri specialisti della sicurezza sul lavoro”, afferma Bianca Altenkirch, responsabile del progetto. “La comparabilità dei dati garantisce la massima obiettività possibile e ci aiuta a identificare i modelli di carico e a trarne le conclusioni per una progettazione ideale della postazione di lavoro”.

I primi risultati dello studio sono già confluiti nella riorganizzazione della Linea B di Weinheim. I monitor necessari per il processo non sono più disposti uno sopra l’altro, bensì affiancati, perché questo sottopone il collo ad una minore tensione. Anche la pesatura dei polimeri, ora, è rigorosamente pianificata secondo aspetti ergonomici. Il sistema, inoltre, permette di stabilire quali sono le sequenze di movimento ottimali e di insegnarle ai dipendenti.

“Possiamo immaginare un utilizzo olistico dei sensori in futuro e anche il coinvolgimento di fisioterapisti o palestre postura e salute”, continua Altenkirch. “In questo modo è possibile prevenire patologie muscoloscheletriche oppure, se occorre, anche trattare disturbi acuti in modo mirato”.

“It’s ok not to be ok!”

WEINHEIM | GERMANIA

Secondo alcuni studi dell’Organizzazione Mondiale della Sanità (OMS), l’85 % delle cause per le quali le persone consultano un medico sono direttamente o indirettamente legate a sintomi correlati allo stress. Il 79 % dei lavoratori dipendenti soffre di stress da lavoro. Per le aziende significa che i tempi di inattività causati dallo stress dei dipendenti comportano perdite di produttività. La FST Academy propone iniziative olistiche come “Science of Health” e corsi di formazione sulla gestione dello stress e sulla prevenzione della ­sindrome da burnout.

Nel 2016, Anja Tunjic e Jason Kohn, entrambi operativi presso Freudenberg Sealing Technologies (FST) alla FST Academy, cominciarono a creare una rete interna per la gestione dello stress e l’assistenza sanitaria preventiva. In questo modo vogliono dare ai dipendenti l’opportunità di capire meglio le malattie della psiche o psicosociali e di scambiarsi idee e opinioni in proposito. La FST Academy offre documentazione, corsi di formazione, metodi, video informativi e corsi di teledidattica attraverso la piattaforma tecnologica (LMS). I dipendenti interessati, ma anche i superiori, possono prenotare corsi di formazione durante i quali potranno imparare quali sono i tipici campanelli d’allarme e i sintomi delle malattie psichiche e reagire di conseguenza in modo mirato. “Indicazioni chiare del rischio di una sindrome da burnout sono, ad esempio, disturbi del sonno, ­depressione, problemi muscoloscheletrici, mal di testa o contratture”, spiega Kohn.

Nel 2021, Kohn e Tunjic hanno lanciato l’iniziativa “Science of ­Health” che spiega ai dipendenti come rimanere sani sia mentalmente che fisicamente, imparando ad ascoltare i campanelli d’allarme del corpo e dalla mente, a reagire tempestivamente e a preservare la propria energia personale. La FST Academy ha già tenuto seminari su questo argomento in Germania, Italia, Austria, Svezia, Repubblica Ceca, USA e Brasile. In futuro, l’offerta online sarà ampliata per raggiungere un numero ancora maggiore di paesi. Sinora, oltre mille dipendenti hanno frequentato corsi sulla prevenzione dello stress e più di cento superiori sono stati addestrati nella diagnosi precoce del burnout. A breve saranno disponibili opuscoli specifici con ulteriori suggerimenti. “Questo include vari moduli didattici, ad esempio su stress, alimentazione, yoga, meditazione e presenza mentale. Inoltre, stiamo progettando di creare una rete apposita per il coaching sulla salute”, spiega Tunjic. “Vogliamo far capire alle persone che non possono sempre lavorare al 100 % a causa di una malattia, che è perfettamente normale. L’essere malati non deve diventare un tabù”.

L’Academy organizza corsi di prevenzione e coaching sul burnout già dal 2018. Da allora, ne hanno beneficiato quaranta dipendenti di FST.

Carico e scarico sicuri

MILAN | USA

Presso la sua sede nello stato federale dell’Ohio, ­Corteco, lo specialista in parti di ricambio di Freudenberg Sealing Technologies (FST), gestisce un enorme magazzino ed è anche specializzato nel ­confezionamento di kit di componenti. Questa filiale, quindi, si distingue notevolmente dagli stabilimenti di produzione tipici dell’azienda.

Lo stabilimento di Milan dispone di venti rampe di carico. Qui, ogni giorno sono in uso circa trentacinque veicoli per i trasporti interni in vari turni per caricare o scaricare automezzi o per trasportare merci nelle aree di stoccaggio. A Milan approdano giornalmente fino a trentacinque veicoli.

Le continue manovre, il fissaggio dei rimorchi e la movimentazione con i veicoli per i trasporti interni sono fonte di pericoli diversi da quelli, ad esempio, nei classici capannoni di produzione, che ormai sono aree pressoché completamente libere da carrelli elevatori. In occasione di una valutazione del rischio del magazzino sono stati identificati vari punti come potenziali pericoli e, subito dopo, sono state sviluppate soluzioni idonee.

Molti dei carichi che arrivano o vengono prelevati da Milan sono solo carichi parziali di un autocarro completo. Di conseguenza, spesso è inevitabile che i conducenti debbano essere presenti durante lo scarico per garantire che venga caricato o scaricato il carico corretto. Per evitare che vengano investiti accidentalmente da un carrello elevatore e identificarli chiaramente come visitatori, all’ingresso nell’edificio i conducenti degli autocarri vengono muniti di giubbotti di sicurezza. Se non sono richiesti durante le operazioni di carico e scarico, i conducenti devono recarsi in un’area di sicurezza dove non circolino carrelli elevatori e sostarvi. Un altro aspetto che concerne la sicurezza è che gli inverni, a Milan, possono essere piuttosto rigidi e il terreno è spesso ghiacciato. Ciò complica il fissaggio dei rimorchi con i dispositivi di sicurezza installati a terra. Un cuneo d’arresto appositamente sviluppato per le ruote è fissato saldamente alla piastra della rampa e impedisce ai rimorchi di spostarsi.

Prima, i camion si recavano ad una baia di carico qualsiasi di Milan. Tuttavia, non tutte le baie sono tecnicamente attrezzate allo stesso modo, per cui alcuni rimorchi non approdavano al punto di scarico ideale. I responsabili di Milan avevano notato che, in alcuni punti, occorreva trovare una soluzione tecnica possibilmente capace di escludere tutti i rischi. Questa soluzione prevedeva anche l’acquisto di dispositivi elettronici di backup e la decisione circa quali baie dovessero essere provviste di cunei bloccaruote elettronici. Le baie di carico così attrezzate sono state visivamente contrassegnate per facilitare la scelta della baia giusta ai conducenti di autocarri. Inoltre, i coordinatori in loco assegnano ai veicoli le baie idonee.

Il personale di Milan ha seguito un corso di formazione specifico affinché tutti familiarizzassero con i nuovi ausili tecnici e i nuovi processi. I dipendenti, inoltre, valutano costantemente gli eventuali rischi e utilizzano i metodi di GROWTTH per rendere i processi più sicuri.

Maggiore sicurezza grazie al Dojo

CHENNAI | INDIA

I dipendenti devono conoscere alla perfezione tutti i movimenti rilevanti per la loro sicurezza durante il lavoro e farli propri. Per questo motivo, a metà dicembre 2021 Freudenberg-NOK Private Limited ha inaugurato un proprio centro di formazione, chiamato Dojo, presso lo stabilimento di Chennai, in India. Nei corsi di formazione, tutti i dipendenti devono imparare le conoscenze di base sui temi della salute, della sicurezza sul lavoro e sulla tutela dell’ambiente (HSE: Health, Safety, Environment).

Questo comprende la consapevolezza che, indossare i dispositivi di protezione individuale, non solo è importante, bensì obbligatorio. Utilizzando dei manichini da vetrina, il concept mostra visivamente cosa può accadere in caso di infortunio quando i dipendenti non indossano i loro dispositivi di protezione individuale (DPI).

L’obiettivo del Dojo è di formare tutti i dipendenti in modo che siano consapevoli dei possibili pericoli connessi all’utilizzo e alla movimentazione di macchine, carrelli elevatori e sostanze pericolose e possano riconoscerli ed evitare infortuni. I partecipanti imparano a conoscere gli standard di sicurezza di Freudenberg e come applicarli correttamente. A Chennai viene utilizzata anche la app FST Care, che consente di segnalare infortuni e quasi infortuni in modo rapido e senza burocrazia.

Una parte importante del piano di formazione è quella di sensibilizzare i dipendenti all’ambiente e alla sua tutela, ad esempio tenendo pulita l’acqua. Ma si tratta anche della riduzione dei rifiuti in generale, della quantità di scarti derivanti dalla produzione, della loro raccolta differenziata in modo sicuro e strutturato e del loro smaltimento.

Al centro Dojo, i dipendenti non solo ricevono informazioni e una formazione specifiche, ma devono anche dimostrare di aver capito tutto dopo il corso. Tutti i partecipanti che hanno portato a termine il corso ricevono dei questionari online con 15 domande e devono rispondere correttamente almeno a 13. Chi sbaglia più spesso dovrà seguire nuovamente il corso di formazione.

I responsabili notano numerosi vantaggi della formazione Dojo rispetto alla formazione classica: è più interattiva, i dipendenti sono più attenti e guadagnano più fiducia in se stessi. Il risultato è di tutto rispetto: dall’introduzione del Dojo, a Chennai non si sono verificati altri infortuni.