Un progetto Lean presso la Stamping Facility di Weinheim ha incrementato contemporaneamente la qualità, la produttività e la puntualità nelle consegne. Questo è valso a Freudenberg Sealing Technologies (FST) il premio Lean Systems Award Europe.
Controllo manuale di quasi 1,2 milioni di tonnellate di pezzi metallici uno per uno: non serve una gran fantasia per capire che tutto questo comporta uno spreco di tempo prezioso. Se durante questo controllo al 100 %, poi, si rilevano anche regolarmente delle deformazioni e i pezzi interessati vengono selezionati ed eliminati come scarti, allora occorre intervenire con urgenza, ad esempio con un progetto Lean della durata di più giornate come nel nostro caso.
“Il problema era complesso, le cause possibili erano davvero tante. Quindi bisognava procedere in modo sistematico”, afferma il Dott. Jörg Avemann, responsabile del Lead Center Stamping. Il team centrale del progetto Lean era formato da Claudia Romanski, Lean/GROWTTH, Guido Will, gestione della qualità, Gregor Kempf, Engineering e l’installatore Peter Fieger, tutti dello Stamping Facility Weinheim. Nel corso del progetto, oltre ad applicare i tool del metodo Lean, il team è stato affiancato in vari modi anche dal reparto di costruzione degli stampi e dai dipendenti che lavorano agli impianti. “Questo lavoro interdisciplinare di squadra ha funzionato benissimo e ha costituito un vero plusvalore, oltre che un fattore fondamentale per la riuscita del nostro progetto”, dice Romanski.
TEMPI DI LAVORAZIONE PIÙ BREVI
Ma andiamo per gradi. “Come prima cosa, nel brainstorming abbiamo riepilogato tutte le cause della deformazione”, riferisce. Nell’analisi sistematica è andata delineandosi la geometria del canale attraverso cui vengono soffiati, tramite aria compressa, i pezzi metallici dopo la punzonatura e la formatura. Alla fine del canale, alcune piastre di rimbalzo rallentano gli anelli di metallo in corsa deviandoli verso il percorso che li porta al cassone di trasporto. In questo processo, si è notato che, a prescindere dalla traiettoria dei pezzi stampati, l’urto con il canale causava danni. Nella zona d’impatto, inoltre, c’era uno spigolo vivo non protetto. Colpendolo, gli anelli si danneggiavano.
Andava quindi riconfigurato il canale di espulsione! La squadra ha ottenuto risultati preziosi anche con l’ausilio della metodologia 3P (vedi riquadro): la traiettoria dei pezzi nel canale è stata modificata, lo spigolo è stato smussato e la protezione antiurto è stata rafforzata con complessivamente tre cortine. “Adesso possiamo fare a meno del controllo al 100 %. I tempi di lavorazione sono diminuiti enormemente. Espresso in moneta, risparmiamo oltre 40.000 euro”, riferisce Romanski.
A questo si aggiungono due effetti collaterali positivi: il primo è che, durante i test, la squadra ha notato che alcuni stampi dovevano essere smontati e puliti spesso perché si formavano rigature. Ora, dopo averli provvisti di un rivestimento idoneo, sui componenti non si formano rigature per lungo tempo. Ciò comporta un’ulteriore riduzione dei tempi di lavorazione e un aumento della puntualità nelle consegne.
Il secondo effetto collaterale positivo lo possiamo riassumere con i titoli “lessons learned” e “trasferibilità”: le informazioni ottenute a Weinheim serviranno anche ai reparti di stampaggio di altri stabilimenti FST e sono confluite anche nel nuovo progetto di cella di punzonatura, ossia ACDC (vedi anche il numero di Sealing World 03_2021 e pagina 30).
Metodologia 3P
La metodologia 3P permetterà di progettare le zone di lavoro in modo tridimensionale. Con semplici strumenti come scatoloni di cartone e carta viene simulato il design ottimale del processo produttivo. Nel caso ideale saranno coinvolti in questo processo di progettazione anche i dipendenti che lavoreranno nelle varie zone. In questo modo, si possono identificare ed eliminare potenziali punti deboli spesso sin dall’inizio.
