A „Mindannyian vigyázunk!” verseny még 22 év elteltével sem veszített vonzerejéből a vállalaton belül. 2024 márciusában a hét korábban kiválasztott győztes csapat virtuálisan bemutatta projektjét a Freudenberg Sealing Technologies (FST) vállalatnál. Egyikük mind az FST zsűrijét, mind a Freudenberg Csoport zsűrijét teljes mértékben lenyűgözte, és megnyerte az összesített versenyt: A Components Division „Safety Meets Performance” projektje, amely sokszorosan javította a hengerművek biztonságát.
Tavaly összesen 320 Freudenberg-üzem nyújtott be olyan projekteket, amelyek biztonságosabbá teszik a munkát, és védik a munkavállalók egészségét és a környezetet. Az FST 48 beadványt regisztrált. Ez 45 százalékos növekedést jelent a résztvevők számában 2022-hez képest.
A sérülés kockázatának minimalizálása
Berlin | Németország
A Bosch Rexroth vállalattal együttműködésben kifejlesztett új hidraulikus hajtásrendszer jelentősen javítja a munkabiztonságot a hengerművekben, és csökkenti az energiafogyasztást is. Marek Semrau, a Components globális folyamatmérnöke vezetésével a berlini üzemben és máshol is sikerült a csapatnak a nyílt hengerművekben a fékutat szinte nullára csökkenteni: A henger gyakorlatilag teljesen megáll. Ez jelentősen csökkenti a hengerek kezelésének egyik legnagyobb biztonsági kockázatát. Az FST „We all take care!” zsűrije a berlini Components Division projektjét választotta ki, hogy képviselje az FST-t a Freudenberg általános versenyében. Júniusban minden versenytársával szemben győzedelmeskedett, és az első helyet szerezte meg.
Aki valaha is sodort már tésztát tésztagépen, az ismeri a sodrás elvét. A gumikeverékeket is hengerelik, hogy homogén masszává dolgozzák fel őket. Ez fontos az anyag minősége szempontjából. Az FST berlini telephelyén lévő keverőüzemben két, egymással szemben forgó henger percenként akár 35 méteres sebességgel forog. Ha megállítják őket, rövid időbe telik, amíg ténylegesen megállnak. Vészhelyzetben minél gyorsabban, annál jobb – hasonlóan egy teljesen megálló autóhoz. Minél gyorsabban állnak meg a görgők, annál kisebb az esetleges sérülés kockázata és súlyossága.
„A szabvány 60 fokos maximális fékezési szöget engedélyez az ilyen rendszereknél” – jelenti Semrau. Egy ilyen típusú hengermű esetében ez a hosszra átszámított elfordulás azt jelenti, hogy a henger a megállás után legfeljebb 288 millimétert haladhat csak! „Ez azonban nekünk nem volt elég. Ezért a Bosch Rexroth hajtásgyártóval közös projektet indítottunk azzal a céllal, hogy olyan hajtást fejlesszünk ki, amely jelentősen csökkenti a jelenlegi berlini fékezési szöget. A német társadalombiztosítás (DGUV) már megköveteli a 45 foknál kisebb fékezési szöget, mi pedig egyes esetekben már 25 foknál kisebbet tudunk elérni. A váltó azonban itt eléri terhelhetőségének határait” – magyarázza Semrau. A 25 fok azt jelenti, hogy vészfékezés esetén a görgő alig 120 milliméter után megállna.
Intenzív fejlesztési munka és az érintett mérnökök rengeteg agymunkája után egy új hidraulikus hajtást hoztak létre a hengerművek számára, amely teljes fordulatszámon is öt fok alatt van – ez olyan érték, amelyet a projekt kezdetén senki sem gondolt volna lehetségesnek. Ez 24 milliméteres fékútnak felel meg. 60 fokról öt fokra! Ez a minimalizálás óriási biztonságnövekedést jelent a hengerműben dolgozók számára.
„Az új meghajtásnak a jobb munkabiztonság mellett más előnyei is vannak: A régi elektromechanikus hajtásokhoz képest, amelyek hat tonnát nyomtak, vagy a régi hidraulikus hajtásokhoz képest, amelyekhez külön szivattyúszekrényre volt szükség, mindössze 300 kilogrammot nyom. Emellett sokkal kevesebb energiát fogyaszt, mint a korábbi hidraulikus hajtások – konkrétan mintegy 40 százalékos energiamegtakarítást érünk el” – magyarázza Semrau.
Ez a „Mindannyian vigyázunk!” projekt képviselte az FST-t a júniusi Freudenberg-versenyen, és első helyezést ért el.
Az új biztonságtechnológia világszerte használatos lesz. Miután a berlini üzemet a projekt részeként korszerűsítették, most elsőként az indiai Morindában található gyártóüzemben állították üzembe a továbbfejlesztett hengerművet. Oberwihl következik.
Biztonságos utólagos felszerelés
Langres | Franciaország
Amikor egy szelepkapu hidegcsatornát szétszerelnek és átalakítanak, a beállítónak elég nagy súlyt kell megmozgatnia. Egy ilyen alkatrész 370 kilogrammot nyom. Ez eddig nem volt megoldható targonca vagy raklapos kocsi nélkül.
Amikor 2021-ben egy új fröccsöntési technológiát vezettek be az úgynevezett Rhapsody szelepházas hidegcsatornával a Langres-i Lead Center Engines-nél, a kockázatértékelés során a beállítási folyamatokkal kapcsolatban biztonsági aggályok merültek fel. A futó 370 kilogrammot nyom, és szó szerint nehezen kezelhető. Ráadásul minden egyes átálláshoz egy targoncának és egy targoncavezetőnek is rendelkezésre kellett állnia.
Ezért Langres-ben egy interdiszciplináris csapat arra törekedett, hogy megtalálja a módját a kezelési kockázatok minimalizálásának, ugyanakkor a targoncák kitiltásának a gyártócsarnokból. A csapat egy műhelymunka keretében dolgozta ki a fejlesztési javaslatokat: Megszületett egy könnyen használható, állítható magasságú kocsi ötlete, amelyet az új fröccsöntőgépekhez igazítottak. Ezt azonnal megépítették és tesztelték, és a kisebb gyenge pontokat azonnal azonosították és kijavították. A csapat tagjai ezután új munkautasításokat dolgoztak ki, és ennek megfelelően képezték ki az alkalmazottakat.
Röviddel később az új kocsi már gyártásban volt, majd nem sokkal később egy második is. A csapat megfelelő polcokat is épített a csatornák tárolására.
A két szabványos kocsival összesen 18 Rhapsody gépet lehet beállítani 21 különböző szelepes hidegcsatornával; minden cikkszámhoz más-más hidegcsatornát használnak. A beállítók önállóan végezhetik a beállítási folyamatot, és így már nem függnek a targonca támogatásától.
A kocsik bevezetése óta a nagyüzemi termelésben nem történt baleset vagy baleset közeli baleset. A nagyobb biztonság mellett egy másik előny: az új kocsikkal a korábbi 90 perc helyett 40 perc alatt át lehet állítani egy nyomdagépet egy új cikkre. Ez azt jelenti, hogy heti átlagosan tíz beállítási folyamat mellett a csapat évente több mint 400 órányi plusz termelési kapacitással rendelkezik.
Óvakodjon a targoncáktól!
Brzostek-Snieciska | Lengyelország
2018 és 2023 között nyolcszor fordult elő, hogy targoncák és gyalogosok kis híján balesetet szenvedtek a Brzostek-Snieciska-i Elastomeric Gaskets partnergyártó üzemben. Mivel az üzem a következő években növekedni fog, több alkalmazott fog dolgozni a termelésben. Ez elkerülhetetlenül nagyobb gyalogosforgalmat fog eredményezni a gyár közlekedési útvonalain. Az összes alkalmazott biztonságának növelése érdekében a telephelyen egy interdiszciplináris csapat kidolgozott egy koncepciót a baleseti kockázat csökkentésére.
A padlón lévő vizuális jelzések mostantól jelzik a lehetséges kockázatokat. A figyelmeztető jelzés körülbelül öt másodperccel azután szólal meg, hogy például egy targonca elhaladt, és az útvonal ismét biztonságosan járható. A járművekre szerelt érzékelők figyelmeztetnek a szembejövő járművekre vagy gyalogosokra. Az egyik különösen kritikus pont egy olyan kijárati ajtó, amely közvetlenül a termelésben lévő szállítási útvonalra vezet. A látási viszonyok itt rendkívül korlátozottak. Van egy átjáró is két csarnok között. Bár ezt csak a gyalogosok használják, ez is közvetlenül a szállítási útvonalra vezet. Van egy másik átjáró is két gyártási terület között, amely szintén a szállítási útvonalra vezet. Itt közlekednek egyrészt a targoncák és a Milk Run járművei, másrészt a gyalogosok.
A biztonsági rendszerbe való beruházás és az alkatrészek beszerelése összesen mintegy 3500 eurót tett ki. Jól elköltött pénz, ha javítja az alkalmazottak biztonságát.
A biztonsági csillagok mind
Morristown | USA
A „Safety Audit Board” segítségével az USA Indiana államában található telephelyen a STAR-csapat szemlélteti az aktuális biztonsági projektek helyzetét, tájékoztatja a projekt résztvevőit és a munkavállalókat, és így elősegíti a tudatosságot és a felelősségtudatot a biztonsági kérdések iránt.
A STAR rövidítés 2008 óta a „Safety Team Acting Responsibly” (felelősen cselekvő biztonsági csapat) rövidítése a Morristownban található Special Sealing Automotive Competence Centre-ben. Más szóval, egy önkéntesekből álló csapat minden műszakban foglalkozik a munkavédelem témájával, és a lehető legtöbb munkavállalót bevonja. „Nulla baleset” a vezérelv.
A „Safety Audit Board”, egy információs tábla, a biztonsági kérdésekbe való szisztematikus bevonás kultúrájának további előmozdítását szolgálja. „Az a szándékunk, hogy a csapat minden tagja rendszeresen részt vegyen a biztonsági megbeszéléseken, ossza meg észrevételeit és tegyen fejlesztési javaslatokat” – ez a szándék.
A cél az, hogy a „biztonsági audit tábla” segítségével a biztonsági információk és frissítések könnyen hozzáférhetővé és érthetővé váljanak a csapat minden tagja és alkalmazottja számára. Vizuálisan vonzó, könnyen érthető, praktikusan használható – a tábla a mindennapi használatban könnyen használható eszközként szolgál.
Célja, hogy egyszerűsítse a biztonsági információk közlését, és megkönnyítse a csapattagok és a munkavállalók számára, hogy tájékozottak maradjanak a biztonsági előírásokról és megtegyék a megfelelő biztonsági óvintézkedéseket. Az átfogó cél a biztonság iránti felelősségtudat további előmozdítása a telephely valamennyi csapattagja és alkalmazottja körében.
Az információhordozó szerkezetét és megjelenését tekintve a Morristownban a minőségirányításban már sikeresen alkalmazott kommunikációs táblák elemeit veszi át. A világos szerkezet és a színek nagy szerepet játszanak a gyors megértés biztosításában. Minden naptári hónap elején például az egész tábla pirosra változik, ami vizuálisan hangsúlyozza a telephely biztonsági programjában szereplő közelgő feladatok és projektek nagy számát.
Az energiaköltségek áttekintése
Kecskemét | Magyarország
Sok európai vállalathoz hasonlóan a kecskeméti FST gyár is küzd a magas energiaköltségekkel. Annak érdekében, hogy ezeket a költségeket mérni és elemezni lehessen, és így célzott fejlesztési projektekkel hosszú távon energiát lehessen megtakarítani, a csapat az ISO 50001 szabvány szerint tanúsított, úgynevezett submetering rendszert alkalmazza.
Az FST magyarországi telephelyén az energiaköltségek szintén jelentős részét teszik ki az összköltségeknek. Az elmúlt években ezek is drasztikusan emelkedtek. Ezért nemcsak gazdasági, hanem ökológiai szempontból is ésszerű, hogy általánosságban energiatakarékosan járjunk el, és azonosítsuk az esetleges energiafalókat. Ehhez strukturált adatgyűjtésre és kalibrált mérőrendszerekre van szükség. Végül is az ügyfelek egyre inkább megkövetelik, hogy beszállítóik környezettudatosan járjanak el, és csökkentsék energiafogyasztásukat és CO2-lábnyomukat. Magyarországon a kormányzat részéről is egyértelmű iránymutatások vannak: Az ország hosszú távon függetleníteni akarja magát az energiaimporttól. A cél ezért a villamosítás kiterjesztése és a jobb energiahatékonyság elérése.
Ahhoz, hogy ezt javítani és mérni lehessen, először is szükség van egy érvényes adatbázisra. Kecskeméten erre a célra az illetékesek az úgynevezett almérő rendszert használják. Ez az energiafogyasztás automatikus rögzítése. A cég már 46 helyszínen méri az értékeket – és a tendencia növekvő. Az adatgyűjtés egy erre a célra kialakított webes felületen keresztül történik, amely biztosítja az átláthatóságot, és automatikusan napi, heti, havi és éves jelentéseket készít. A fogyasztáselemzés ezeken a méréseken alapul. A sikeres működéshez az energiafogyasztás zökkenőmentes nyomon követése szükséges.
Annak érdekében, hogy az energiafogyasztás ne csak mérhető, hanem csökkenthető is legyen, azonosítani kell a jelentős energiafogyasztókat, hogy azokat ideális esetben ki lehessen cserélni vagy javítani lehessen. Ha a túlzott fogyasztás esetén figyelmeztetést adnak ki, az adatok alapján elemezni lehet az esetleges hibákat – például szivárgás vagy géphiba -. Ez a megelőző karbantartást is támogatja.
A CO2-kibocsátás csökkentését célzó különböző technológiai fejlesztések mellett a kecskeméti felelősök az emberi tényezőre is koncentrálnak: a dolgozókat energiatudatossági képzésben részesítik. Emellett külön hírlevelet és rendszeres kvízt is indítanak, amelyben a fenntarthatósággal kapcsolatos kérdéseket tesznek fel.
Fenntartható a munkahelyen
Pinerolo/Luserna | Olaszország
Sok FST-alkalmazott a munkája jellege miatt nem tud távolról dolgozni. Az üzembe való mindennapos autóval történő utazás azonban pénzbe kerül és növeli a CO2-lábnyomot. Az FST olaszországi Luserna és Pinerolo telephelyein egy csapat ezért összefogott, hogy fenntarthatóbb megoldást találjon az ingázásra. Ennek környezetbarátnak és ugyanakkor a dolgozók pénztárcáját kímélőnek kellett lennie.
A csapat két megoldásra összpontosított: az alkalmazással támogatott telekocsi-közlekedésre és a kerékpározásra. Az alkalmazottak a kezdeményezésnek köszönhetően egy év alatt 181 700 kilométert spóroltak meg autóval – ami négy és fél világkörüli útnak felel meg -. A nem megtett kilométerekkel 23,6 tonna szén-dioxid kibocsátását sikerült elkerülni, ami több mint húsz olimpiai méretű úszómedencét töltene meg.
2022 óta a munkavállalók a Jojob alkalmazáson keresztül felajánlhatják vagy lefoglalhatják a telekocsi-használati lehetőségeket. Mindenki, aki kerékpárral jár munkába, vagy megosztja másokkal az autóját ahelyett, hogy egyedül használná a saját autóját, napi egy euróig terjedő kompenzációt kap az FST-től utalványok formájában. Az FST genovai telephelye 2023 októbere óta szintén részt vesz a kezdeményezésben.
A vállalat két e-biciklit is vásárolt, amelyeket az alkalmazottak lefoglalhatnak. A dolgozók közel tizenkét százaléka – ez több mint 130 embert jelent – már most is használ telekocsit, öt százalékuk pedig kerékpárral jár dolgozni. Utóbbiak ezzel egyszerre tesznek jót a környezetnek és a saját egészségüknek is.
Megújulás a nagyobb környezetvédelem érdekében
Changchun | Kína
A Csangcsunban található Akkumulátorok Kompetencia Központban CNC esztergáknál hűtőfolyadékokat használnak, amelyeket háromhavonta kell cserélni. Korábban a kidobandó hűtőfolyadékokat ideiglenesen a gép hűtőállomásáról egy tárolóhelyre szállították. Az esztergálás során keletkező vegyszerben lévő fémforgácsok egy bizonyos tárolási idő után leülepednek. Az így csak durván megtisztított folyadék veszélyes anyagként egy tartályba kerül, és egy erre szakosodott cég gyűjti össze és ártalmatlanítja. Váltási ciklusonként körülbelül 25 tonna keletkezik.
Ez a folyamat túl bizonytalan és túl drága volt. Ezért egy interdiszciplináris projektcsoport, amely a vezetőség és a szolgáltató képviselőit is magában foglalta, arra a kérdésre összpontosított, hogy mit lehetne javítani. A munkatársak világos célokat tűztek ki maguk elé: Minimalizálni akarták a szivárgásokat és ezáltal a talaj- és talajvízszennyezés kockázatát, el akarták kerülni a további beruházásokat, 60 tonnával csökkenteni a hulladék mennyiségét és csökkenteni a költségeket.
Az eredmény figyelemre méltó: a külső szakcég közvetlenül a kompetenciaközpontba telepített egy regeneráló rendszert. A 21 CNC-gépből származó hűtőfolyadékok mostantól közvetlenül tisztíthatók és újra feldolgozhatók. Konkrétan az új folyamat így néz ki: A hűtőfolyadékot az esztergapad hűtőállomásáról egy csövön keresztül az új rendszerbe vezetik. A fémforgácsokról centrifugális szárítással leválasztott folyadékot egy tartályba dekantálják, és az új rendszerbe szivattyúzzák. A folyadékot ezután megtisztítják és regenerálják. Automatikus mérés és minőségi vizsgálat után visszapumpálható a folyamatba és újrahasznosítható. Csak 2023-ra vonatkozóan ez 60 tonnával csökkentette a hulladék mennyiségét és közel tizenötezer euróval a költségeket.
