A Lead Center Special Sealing Industry új utat nyit a folyamattechnikában, és üzembe helyez egy olvadt sóval vulkanizált tömítőprofilok extrudálására szolgáló extrudálósort.
Kompakt
Az új rendszer a nagyméretű, igényes körülmények közötti alkalmazásokra összpontosít, például az energiaágazatban, az élelmiszer- és italiparban és a gépgyártásban.
A Special Sealing Industry (SSI) vezető központja új extrudálósort állított fel a vulkanizáláshoz használt folyékony sóval tömített profilok tömítésére, ami jelentős előrelépést jelent a folyamattechnológiában.
Az új extrudálósor lehetővé teszi a tömítőprofilok gyártását a Freudenberg számára teljesen új eljárással, ami az anyagok szélesebb körű felhasználását és új piacok megnyitását teszi lehetővé.
A Liquid Curing Method (LCM) módszerrel az extrudált profilokat 200 °C körüli hőmérsékleten olvadt sóban vulkanizálják, ami egyenletes hőátadást biztosít az oxigénnel való nemkívánatos érintkezés nélkül.
Az új LCM 19 rendszer egy fenntartható, önálló rendszer, amely újrahasznosítja a sót és a vizet, és így környezetbarát. A rugalmasság és a minőség érdekében két különböző átmérőjű mobil extruderrel is rendelkezik.
Amikor André Schmitt, az Extrusion Technologies Weinheim üzemeltetési vezetője a 197-es épületben található új extrudáló vonalról beszél, gyorsan lelkesedni kezd. „Ez alapvető fontosságú számunkra, egy mérföldkő, egy nagy lépés a jövő felé. A rendszer lehetővé teszi számunkra, hogy a Freudenberg számára teljesen új eljárással állítsunk elő tömítőprofilokat. Mostantól sokkal szélesebb körű anyagokat tudunk feldolgozni, és ezáltal új piacokat nyithatunk meg.” A Freudenberg Sealing Technologies (FST) profiljait eddig például szélturbinák gördülőcsapágyaiban használták.
Eddig a speciális tömítőipar (SSI) vezető központja két eljárással gyártotta a tömítőprofilokat. A folyamatos extrudálás során a profil vulkanizálása közvetlenül a rendszerben történik, automatizált eljárás keretében. A térhálósítási folyamat – ahogy a neve is mutatja – folyamatos folyamatban zajlik. Ehhez a profilt egy ultranagyfrekvenciás (UHF) sugárzással ellátott mikrohullámon és egy forrólevegő-csatornán vezetik át. Újramelegítésre nincs szükség, a termék kiszállításra készen kerül ki a rendszerből. A második eljárás, a diszkontinuus extrudálás során az extrudált profilok nyers állapotban kerülnek egy tálcára, majd gőzzel vulkanizálják őket autoklávban, hasonlóan a gyorsfőzőhöz, végül pedig mosással és befejezéssel.
A folyamatos eljárás a magas fokú automatizáltságnak köszönhetően számos előnnyel jár: nagyfokú folyamatstabilitás, egyenletesen magas alkatrészminőség és rövid átfutási idő. Azonban nem minden anyag vulkanizálható mikrohullámú sütőben. Kiválóan működik a kénnel térhálósított anyagok esetében. Amint azonban az anyagok peroxidokat használnak a térhálósításhoz, azok akaratlanul reakcióba lépnek a mikrohullámú sütőben lévő légköri oxigénnel, és ragacsos felületet képeznek.
Mint a mélysütés a konyhában
A megoldás neve Liquid Curing Method, röviden LCM. A vulkanizáláshoz használt „folyadék” folyékony só. Ebben a folyamatos folyamatban az extrudált profilt 200 Celsius-fok körüli hőmérsékleten megolvasztott sóba vulkanizálják. A só egyenletes hőátadást biztosít az oxigénnel való nemkívánatos érintkezés nélkül. „Ez a konyhai mélysütéshez hasonlítható. Csak mi nem forró olajat, hanem forró sót használunk” – magyarázza Schmitt.
Az új FST rendszerben a sótartó 19 méter hosszú – ez magyarázza a nevét, LCM 19. A teljes rendszer összesen 36 méter hosszan húzódik a csarnok szinte teljes falán. A központi elem a sókád, amely két részre van osztva. A hét méter hosszú csepegtető szakaszon a profilt először forró folyékony sóval „zuhanyozzák le”, amely vulkanizálja a külső bőrt. Ez biztosítja a méretstabilitást, mielőtt a profil a következő technológiai lépésben teljesen elmerül a forró sóba, és a kádban lévő tizenkét méter hosszú görgős szakaszon áthúzzák.
Ezután a profilt a habverő részen megrázzuk, hogy a folyékony só leessen. Ezt követi egy kombinált mosási, hűtési és lefúvási szakasz, ahol a maradék sót eltávolítják, és a profilt szobahőmérsékletre hűtik.
Két extruder
A rendszer legvégén található az ún. hernyótalpas elvonó, amely a rendszer hajtási elemeként működik. A legelején található az extruder. Fontos megemlíteni a rugalmasság és a minőség szempontjából: Az új vonal még két mobil extruderrel is rendelkezik. Ezek különböző átmérőjűek – filigrán profilokhoz, valamint filigrán és hatalmas keresztmetszetekhez egyaránt. Mindkét extruder fogaskerekes szivattyúval is fel van szerelve. Ezek az egységek kiegyenlítik az extrudálás közbeni nyomásingadozásokat, és így biztosítják az egyenletes anyagáramlást.
Környezetvédelmi szempontból fontos: Az egész LCM 19 egy zárt rendszer. A sót és a mosóvizet újrahasznosítják, visszavezetik a folyamatba és újra felhasználják.
„Most már hozzáférünk az összes szokásos extrudálási eljáráshoz, amelyeket az ügyfelek igényeitől függően tudunk felhasználni. Ez nagyobb rugalmasságot biztosít számunkra az anyagválasztás és az új alkalmazások kifejlesztése terén. Most már minden általános anyaggal dolgozhatunk” – mondja Schmitt. Ez azt jelenti, hogy az ügyfelek hozzáférhetnek a Freudenberg kiváló minőségű anyagainak kibővített portfóliójához, amelyet már ismerhetnek a fröccsöntésből. Ezen anyagok közül sokan rendelkeznek bizonyos alkalmazásokra vonatkozó engedélyekkel, például az amerikai Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hivatal (FDA) FDA jóváhagyásával, ami lehetővé teszi, hogy a tömítések egyáltalán forgalomba kerüljenek az amerikai élelmiszer- és italiparban. Dióhéjban: az FST mostantól a sófürdőből származó gyártási szakértelemmel párosulva tudja értékesíteni anyagismeretét, valamint az alkalmazás és a tervezés terén szerzett szakértelmét.
Az új rendszert április elején szállították le, majd összeszerelték, biztonsági szempontból ellenőrizték és számos próba során tesztelték. Hamarosan nagyobb mennyiséget gyártanak az első megrendelésekhez. Az új fókusz és termékválaszték mostantól az elektrolízisek celláit lezáró profilokat is magában foglalja. Ehhez nagyfokú lúg- és oxigénállóságra van szükség, amit a Freudenberg anyagai teljesítenek.
A hangsúly a nagyméretű, kihívást jelentő körülményekkel járó, kiváló minőségű anyagokat igénylő alkalmazásokra helyeződik. Ezek közé tartozik az energiaágazat a hidrogénalkalmazásokkal és a tengeri szélturbinákkal, valamint az élelmiszer- és italipar és a gépgyártás. Erre példa a forrasztórendszerekben alkalmazott nagyméretű fedéltömítések, amelyek magas hőmérsékletnek és agresszív gőzöknek vannak kitéve.
