A Lead Centre Damper & Steering a 3D nyomtatásra támaszkodik a nemzetközi telephelyein működő gyártórendszerek rögzítőelemeinek gyártásához. Ez gyors és pénzt takarít meg.
„Szerszámtervezőként minden héten külső műhelyeket bízok meg a gépeinkhez való rögzítések elkészítésével. Ezek a gépalkatrészek hagyományosan fémből készülnek” – mondja Paul Bowden, a Damper & Steering Lead Centre North Shields-i (Anglia) telephelyének mérnöki szakembere. Ez olyan – általában viszonylag kis méretű – funkcionális alkatrészekre vonatkozik, mint a vezetők, konzolok, megragadók, ütközők vagy védőeszközök. Ezek külső gyártása és szállítása általában időigényes. Gyakran több munkanapot vesz igénybe, mire a kívánt alkatrész beszerelésre kerül. Ráadásul még a kis alkatrészek is gyakran jelentős összegekbe kerülnek.
Bowdennek volt egy ötlete. „2015 óta használunk egy 3D-nyomtatót North Shieldsben, hogy termékprototípusok modelljeit készítsük el. Ez például az ügyfeleknek a tervrajzon túl egy első vizuális benyomást ad a termékről” – számol be, majd hozzáteszi: „Rájöttem, hogy a készülék lehetőséget nyújt arra is, hogy bizonyos típusú rögzítőelemeket nyomtassunk, amelyeket elsősorban a befejező gépekben használunk, különösen a termékek és alkatrészek szállításához.””
North Shields 2015 óta használ 3D nyomtatókat termékprototípusok modelljeinek elkészítéséhez.
Hamarabb kimondva, mint megtörtént. A sikereken felbuzdulva és meggyőződve a telephely 2021-ben még egy újabb nyomtatóba is beruházott. Anélkül, hogy részletekbe bocsátkoznék, csak ennyit: a második készülék más nyomtatási eljárást alkalmaz. Az első 3D nyomtató folyékony polimerekből rétegről rétegre építi fel a modelleket, majd ultraibolya fénnyel való besugárzással keményíti meg azokat. A második egy hőre lágyuló szál segítségével hajszálvékony rétegeket épít fel egymás után egy folyamatos gyöngyszemben félig megolvadt anyagból. A szál ezután minden további nélkül lehűl.
Az előállított alkatrészek tulajdonságai a nyomtatási eljárástól és a felhasznált anyagoktól függően változnak. Egyesek különösen esztétikusak, sima felületűek, amire különösen nagy igény van a prototípusgyártásban. Mások méretstabilabbak, robusztusabbak és tartósabbak, ami ideális a különösen igényes gyártási környezetekben. Ami mindig ugyanolyan meggyőző: Először is, a 3D nyomtatásban a gyártási folyamat mindössze néhány órát vesz igénybe – szemben a külső szállítások sok napos, néha akár hetekig tartó szállítási idejével. Másodszor, az anyagköltségek mindkét nyomtatási eljárásnál alacsonyak.
A költségek elkerülése és az átfutási idő csökkentése 3D nyomtatással – ez nem csak North Shieldsben meggyőző. „Most már a spanyolországi és mexikói üzemeinkben, valamint hamarosan Indiában is nyomtatunk szerelvényeket és rögzítőelemeket” – számol be Bowden a 3D nyomtatás széles körű alkalmazásáról a Damper & Steering Lead Centre-ben.
Parets del Vallèsban (Spanyolország) például ez egy teljes szívócsőre vonatkozik. Más alkatrészekkel ellentétben ennek előállítása a 3D nyomtatóval viszonylag sok időt vesz igénybe: tizenkét órát. Hogy ezt perspektívába helyezzük: a külső szállítási idő 20 munkanap lenne – a nyomtatáshoz felhasznált anyag költségének kilencszerese mellett.
„Mostantól ugyanazokat a szabványos berendezéseket használjuk telephelyeinken, ugyanazokat a tervezési szabványokat a szerelvényekhez és ugyanazokat a fájlokat a gyártásukhoz. Képesek vagyunk megosztani a fájlokat, és szükség esetén még alkatrészeket is nyomtathatunk egymásnak. Rendszeresen megosztjuk egymással sikereinket és kudarcainkat, hogy tanuljunk egymás tapasztalataiból” – magyarázza Bowden.
