Egy lean projekt a Weinheimben található bélyegzőüzemben egyszerre növelte a minőséget, a termelékenységet és a
szállítási megbízhatóságot. A Freudenberg Sealing Technologies (FST) a Lean Systems Award Europe díjjal tüntette ki.
Közel 1,2 millió fémalkatrész egyenkénti kézi ellenőrzése. Nem kell sok képzelőerő ahhoz, hogy felfogjuk, hogy ez rengeteg – nem produktív – időt vesz igénybe. Ha e 100 százalékos ellenőrzés során rendszeresen deformációkat is észlelnek, és az érintett alkatrészeket selejtként válogatják ki, akkor sürgős intézkedésre van szükség. Ebben az esetben egy többnapos lean projekt formájában.
„A probléma összetett volt, és számos lehetséges oka volt. Ez szisztematikus megközelítést tett szükségessé” – mondja Dr. Jörg Avemann, a vezető központ vezetője. A lean projekt alapcsapatát Claudia Romanski, Lean/GROWTTH, Guido Will, minőségirányítás, Gregor Kempf, mérnöki részleg, és Peter Fieger beállítási szakember alkotta, mindannyian a Weinheimi Stamping Facility-ből. A projekt során a csapat többek között a „lean eszköztár” módszereit használta, de széles körű támogatásra is támaszkodhatott, többek között a szerszámkészítő részleg és a létesítmények alkalmazottai részéről. „Ez az interdiszciplináris csapatmunka nagyon jól működött, hozzáadott értéket teremtett, és kulcsfontosságú sikertényező volt a projektünk szempontjából” – mondja Romanski.
Rövidebb átfutási idő
De szépen sorjában: „Először is ötleteltünk a deformáció lehetséges okairól” – számol be. A szisztematikus elemzés a csatorna geometriájára összpontosított, amelyen keresztül a fémalkatrészeket a lyukasztás és a formázás után sűrített levegővel fújják. A csatorna végén ütközőlebenyek lassítják le a közeledő fémgyűrűket, és irányítják őket a szállítódobozba vezető úton. Kiderült, hogy a stancolt alkatrészek röppályájától függően a csatornába ütközés sérüléseket okozott. Ráadásul az alkatrészek ütközési területén lévő nyitott él nem volt védve. A gyűrűk képesek voltak nekiütközni, és közben megsérültek.
A kilövőcsatornának ezért új elrendezésre volt szüksége! A csapat többek között a 3P módszer segítségével (lásd a keretes írást) értékes előrelépést ért el: A csatornában lévő alkatrészek röppályáját megváltoztatták, a peremet lekerekítették, és az ütközésvédelmet összesen három függönnyel erősítették meg. „Most már lemondhatunk a 100 százalékos ellenőrzésről. Ez óriási mértékben lerövidíti az átfutási időt. Pénzben kifejezve több mint 40 000 eurót takarítunk meg” – számol be Romanski.
Két pozitív mellékhatás is van: Először is, a tesztüzemek során a csapat észrevette, hogy egyes szerszámokat gyakran el kellett távolítani és újrafényezni, mert rajznyomok keletkeztek. A célzott bevonatnak köszönhetően az alkatrészek most sokkal hosszabb ideig maradnak pontozásmentesek. Ez azt jelenti, hogy az átfutási idő tovább csökken, a szállítási megbízhatóság pedig nő.
A második pozitív mellékhatás a „levont tanulságok” és az „átvihetőség” címszó alatt foglalható össze: A Weinheimben szerzett tudás más FST-helyszíneken működő bélyegzőüzemek számára is hasznos. Többek között beépültek az új automatizált stancolócella-koncepcióba – ACDC kulcsszóval (lásd Sealing World 03_2021 és 30. oldal).
3P módszer
A 3P módszer segít a jövőbeli munkaterületek három dimenzióban történő megtervezésében. Egyszerű eszközök, például kartondobozok és papír segítségével szimulálják a gyártási folyamat optimális kialakítását. Ideális esetben a jövőbeli alkalmazottakat is bevonják ebbe a tervezési folyamatba. A potenciális gyenge pontok így gyakran előre felismerhetők és kiküszöbölhetők.
