Nous faisons attention les uns aux autres

Risque de blessure minimisé

Berlin | Allemagne

Un nouveau système d’entraînement hydraulique, développé en collaboration avec Bosch Rexroth, contribue à améliorer de manière significative la sécurité de travail des laminoirs, et diminue de plus la consommation d’énergie. Sous la direction de Marek Semrau, Global Process Engineer à Components, entre autres à l’usine de Berlin, l’équipe est parvenue à réduire à pratiquement zéro la course de freinage des laminoirs ouverts : le rouleau fait quasiment un freinage d’urgence complet. Ceci permet de réduire dans des proportions très importantes l’un des principaux risques en relation avec la manipulation des rouleaux. C’est pourquoi le jury « We all take care ! » de FST a choisi ce projet de la division Components de Berlin pour représenter FST au concours général de Freudenberg. En juin, ce projet s’imposa face à l’ensemble des concurrents et obtint la première place.

Quiconque a déjà passé sa pâte à la machine à pâtes en activant la manivelle connaît le principe du laminoir. Les mélanges de caoutchouc eux aussi sont passés au laminoir, afin d’obtenir une masse homogène. Ceci est important pour la qualité du matériau. Dans l’usine de mélange du site FST de Berlin, deux rouleaux tournent à contresens, à une vitesse de 35 mètres par minute. Lorsqu’ils sont mis à l’arrêt, ils ont besoin d’un certain temps avant de s’immobiliser totalement. En cas d’urgence, il est souhaitable que ceci se passe rapidement – comme dans le cas d’une voiture qui freine à bloc. Plus les rouleaux s’immobilisent vite, plus le risque et la gravité d’une blessure éventuelle est faible.

« Sur des installations de ce type, la norme autorise ce que l’on appelle un angle de freinage de 60° maximum », déclare Marek Semrau. Cette rotation, convertie en longueur, signifie, pour un laminoir de ce type, que le rouleau ne doit continuer de tourner que de 288 mm au maximum après la mise à l’arrêt ! « Mais cela ne nous suffisait pas. Nous avons donc, avec le fabricant d’entraînements Bosch Rexroth, lancé un projet commun dans le but de développer un entraînement qui raccourcisse bien plus encore l’angle de freinage. La Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) exige dès aujourd’hui moins 45°, et nous pouvons parvenir déjà pour une part à moins de 25°. Mais là, l’engrenage arrive à ses limites de sollicitation », explique Marek Semrau. 25° signifient que le rouleau s’immobilise en cas d’urgence au bout de près de 120 mm.

Après un travail de développement intense et de nombreuses réflexions de la part des ingénieurs concernés, un nouvel entraînement hydraulique a vu le jour, qui permet même d’obtenir un angle de 5°, à pleine vitesse – valeur que personne n’aurait cru possible au départ, soit une course de freinage de 24 mm. De 60° à 5° – un énorme gain de sécurité pour les ouvriers.

« Outre une amélioration de la sécurité au travail, ce nouvel entraînement présente également d’autres avantages : il est nettement plus petit, plus compact, et ne pèse que 300 kilos – par rapport aux anciens entraînements électromécaniques qui avaient pour leur part un poids de six tonnes ou aux anciens entraînements hydrauliques pour lesquels une armoire à pompe séparée était nécessaire. De plus, il consomme beaucoup moins d’énergie que les entraînements hydrauliques précédents – concrètement, nous économisons environ 40 % d’énergie », ajoute Marek Semrau.

Ce projet « We all take care ! » a représenté FST en juin au concours général de Freudenberg, et remporté le premier prix.

Cette nouvelle technique de sécurité est mise en œuvre dans le monde entier. Après l’équipement de l’usine de Berlin dans le cadre du projet, le site de production de Morinda, en Inde est maintenant le premier à profiter de la nouvelle installation de ce laminoir amélioré. Il sera suivi d’Oberwihl.

Des changements d’outil sûrs

Langres | France

Lors du démontage et du montage d’un canal froid à obturation à aiguille, les ajusteurs doivent manipuler des poids importants. Il s’agit là d’un module de 370 kg, et ce travail serait impossible sans chariot à fourche ou gerbeur.

Lorsque le Lead Center Engines de Langres passa en 2021, avec l’introduction du système à canal froid à obturation à aiguille appelé Rhapsody, à une nouvelle technologie de moulage par injection, l’évaluation des risques mit à jour quelques problèmes de sécurité concernant les opérations de préparation. La manutention de ce canal de 370 kg est lourde, au sens propre du terme. De plus, un chariot à fourche et son conducteur devaient être disponibles à chaque fois.

Aussi, une équipe interdisciplinaire, à Langres, se mit à la recherche d’une possibilité de réduire les risques lors de la manutention, tout en supprimant les chariots à fourche dans la halle de production. Au cours d’un atelier de travail, l’équipe élabora des propositions d’amélioration : l’idée d’un trolley réglable en hauteur – adapté aux nouvelles machines de moulage par injection – et facile à commander était née. Il fut construit et essayé sans tarder, de petits points faibles furent identifiés et éliminés immédiatement. Ensuite, les membres de l’équipe éditèrent de nouvelles instructions de travail et formèrent le personnel en conséquence.

Peu après, le nouveau chariot était à disposition, un second devait suivre rapidement. De plus, l’équipe construisit des étagères correspondantes pour l’entreposage des canaux.
En tout, ces deux trolleys standardisés permettent d’équiper 18 machines Rhapsody avec 21 canaux froids à obturation à aiguille différents ; un canal différent est utilisé pour chaque référence d’article. Les ajusteurs peuvent procéder de manière autonome aux opérations d’équipement et ne sont donc plus dépendants du soutien des chariots à fourche.

Depuis l’introduction de ces nouveaux chariots, il n’y eut plus d’accidents ni de presque-accidents dans la production grande série. Avantage, de surcroît, outre un supplément de sécurité : les nouveaux trolleys permettent d’équiper une presse pour un nouvel article en 40 minutes seulement, contre 90 minutes auparavant. En d’autres termes : à raison de dix opérations d’équipement par semaine en moyenne, l’équipe dispose donc 400 heures de capacité de production supplémentaires par an.

Attention gerbeur !

Brzostek-Snieciska | Pologne

Chez le partenaire de production Elastomeric Gaskets à Brzostek-Snieciska, il y avait eu entre 2018 et 2023 huit presque-accidents entre des chariots à fourches et des piétons dans des zones de croisement de l’atelier de production. Compte tenu de la croissance de l’usine prévue pour les années à venir, le nombre d’employés dans la fabrication augmentera encore. Il y aura donc inévitablement plus de trafic de piétons dans les voies de circulation de l’usine. Pour améliorer la sécurité de l’ensemble du personnel, une équipe interdisciplinaire a élaboré sur place un concept permettant de réduire les risques d’accident.

Des signaux visuels au sol attirent désormais l’attention sur les risques potentiels. Le signal s’éteint par exemple environ cinq secondes après le passage du gerbeur, lorsque la voie est à nouveau libre. Des capteurs montés sur les engins de manutention avertissent les véhicules ou piétons circulant en sens inverse. Parmi les points névralgiques importants : la porte de sortie qui mène directement aux voies de transport de l’usine, et où la visibilité est extrêmement limitée, ainsi qu’un passage entre deux halles, utilisé certes uniquement par les employés à pied, mais qui mène également directement à la voie de circulation, et un autre passage entre deux zones de production, qui débouche lui aussi sur la voie de transport, où circulent les gerbeurs et les véhicules du milk run aussi bien que des personnes à pied.

Environ 3.500 euros ont été investis dans ce système de sécurité et l’installation des éléments correspondants – un investissement judicieux s’il contribue à améliorer la sécurité du personnel.

Ils sont tous des stars de la sécurité

Morristown | É.-U.

Au site de Morristown, dans l’Indiana, aux É.-U., l’équipe STAR visualise par un « Safety ­Audit Board » l’avancement des projets de sécurité en cours, en informe les participants et le personnel, sensibilise ainsi aux questions de sécurité et encourage la prise de conscience des responsabilités.

Au Competence Center Special Sealing Automotive de Morristown, l’acronyme STAR est utilisé depuis 2008 pour « Safety Team Acting Responsibly ». En d’autres termes : dans toutes les équipes journalières, des volontaires s’occupent de manière déterminée du sujet de la sécurité au travail, impliquant ici dans la mesure du possible la totalité du personnel. La devise est simple : « zéro accident ».

Le « Safety Audit Board », un tableau d’information, doit permettre de promouvoir plus encore cette culture de participation systématique de tous quant aux questions de sécurité. « Notre intention est que tous les membres de l’équipe prennent part régulièrement aux discussions de sécurité, rendent compte de leurs observations et formulent des propositions d’amélioration », tel est l’objectif énoncé.

Le but du « Safety Audit Board » est de permettre à tous les membres de l’équipe et du personnel un accès aisé et compréhensible aux informations relatives à la sécurité et à leurs mises à jour. Visuellement attrayant, facile à comprendre, pratique – ce tableau se veut être un outil facile à utiliser, pour un usage au quotidien.

Sa fonction est de simplifier la communication d’informations relatives à la sécurité et de permettre aux membres de l’équipe et au personnel de se renseigner plus facilement régulièrement quant aux normes de sécurité et aux précautions appropriées à prendre. Son objectif global est de promouvoir plus avant le sens des responsabilités de tous les membres de l’équipe et de l’ensemble du personnel du site en matière de sécurité.

La structure et la présentation du support d’information reprennent des éléments des panneaux de communication déjà utilisés avec succès en Morristown dans la gestion de la qualité. Un plan et une division clairs, ainsi que l’utilisation des couleurs jouent ici un grand rôle pour permettre une appréhension rapide. Chaque début de mois par exemple, la totalité du tableau est remise au rouge – ce qui souligne le grand nombre de tâches et de projets à réaliser dans le programme de sécurité du site.

Surveiller les coûts énergétiques

Kecskemét | Hongrie

Comme beaucoup d’entreprises en Europe, l’usine de FST à Kecskemét, en Hongrie, souffre des coûts élevés de l’énergie. Pour mesurer et analyser ceux-ci et parvenir ainsi à réaliser des économies en mettant en place des projets d’amélioration ciblés, l’équipe utilise un système appelé « submetering », certifié selon la norme ISO 50001.

Au site hongrois de FST, les frais énergétiques représentent une part considérable des frais totaux. De plus, au cours des dernières années, ils ont très fortement augmenté. Ainsi, il est donc non seulement judicieux, mais aussi absolument indispensable, d’un point de vue tant économique qu’écologique, d’économiser de l’électricité et d’identifier le cas échéant les éléments énergivores. Il faut pour cela une saisie des données structurée et des systèmes de mesure étalonnés. Car les clients eux aussi exigent de plus en plus souvent de leurs sous-traitants un comportement écologique, une réduction de leur consommation d’énergie et une meilleure empreinte carbone. Les directives de l’État en Hongrie sont également claires : le pays veut, à long terme, devenir indépendant des importations d’énergie. L’électrification doit donc être élaborée plus avant, et il faut parvenir à une meilleure efficacité énergétique.

Pour une amélioration mesurable, une base de données fiable est nécessaire. À Kecskemét, les responsables utilisent pour cela un système appelé « submetering ». Il s’agit là d’une saisie automatique de la consommation d’énergie. L’entreprise procède déjà à des mesures à 46 endroits – tendance à la hausse. La collecte des données a lieu par l’intermédiaire d’un environnement web propre assurant une grande transparence, qui édite automatiquement des rapports journaliers, hebdomadaires, mensuels et annuels. L’analyse de la consommation repose sur ces mesures. Une exploitation réussie exige une surveillance sans lacune de la consommation d’énergie.

Pour que la consommation d’énergie puisse être non seulement mesurée, mais aussi réduite, il convient d’identifier les postes énergivores significatifs afin, dans le meilleur des cas, de les remplacer ou de les améliorer. Si une consommation excessive génère un avertissement, cette base de données permet d’analyser des défaillances possibles – par exemple une fuite ou un dysfonctionnement d’une machine. Une maintenance préventive peut aussi y contribuer.

Outre diverses améliorations technologiques visant la réduction des émissions de CO2, les responsables de Kecskemét misent sur le facteur humain : des cycles de formation doivent sensibiliser les employés à la prise de conscience de la consommation d’énergie. Il existe aussi une nouvelle lettre d’information spéciale et un jeu de questions sur la durabilité.

La durabilité pour se rendre au travail

Pinerolo/Luserna | Italie

Pour de nombreux membres du personnel de FST, en raison de la nature de leurs tâches, le télétravail n’est pas possible. Si toutefois ils viennent à l’usine en voiture tous les jours, ceci coûte de l’argent et a une incidence négative sur leur empreinte carbone. Aussi, aux sites italiens de FST à Luserna et Pinerolo, une équipe s’est réunie pour rechercher une solution plus durable pour ces trajets. Celle-ci devait être écologique, et soulager en même temps le portemonnaie des employés.

L’équipe misa sur deux solutions : des covoiturages assistés par une appli, et le vélo. En un an, les employés ont économisé ainsi 181.700 km de trajets en voiture – soit quatre fois et demi le tour du monde – et économisé ainsi 23,6 tonnes d’émissions de carbone, quantité qui remplirait plus de vingt bassins de natation olympiques.

Depuis 2022, les employés peuvent, par l’intermédiaire de l’appli Jojob, offrir des covoiturages ou demander à y participer. Ceux qui viennent au travail à vélo ou en voiture avec leurs collègues au lieu de prendre seuls leur véhicule individuel reçoivent de FST un dédommagement de jusqu’à un euro par jour, payé sous forme de chèques-­cadeau. Depuis le mois d’octobre 2023, le site FST de Gênes participe lui aussi à cette initiative.

De plus, l’entreprise a fait l’achat de deux vélos électriques que les employés peuvent réserver. Près de 12 % du personnel – soit plus de 130 personnes – font déjà usage de cette offre de covoiturage, 5 % viennent au travail à vélo. Ces derniers prennent ainsi soin de l’environnement, et en même temps bien-sûr de leur propre ­santé.

La régénération pour une meilleure protection de l’environnement

Changchun | Chine

Le Competence Center Accumulators de Changchun utilise dans ses tours CNC des fluides de refroidissement qui doivent être changés tous les trois mois. Jusqu’à présent, les fluides frigorigènes devant être éliminés étaient transférés temporairement de la station de refroidissement de la machine à une zone d’entreposage. Les copeaux métalliques résultant de l’usinage au tour et passés dans le produit chimique se déposent au fond au bout d’un certain temps. Ce liquide, grossièrement épuré seulement, est classifié matière dangereuse et versé dans une citerne, avant d’être pris en charge et éliminé par une entreprise spécialisée. Environ 25 tonnes par cycle de changement sont ainsi produites.

Ce processus était trop dangereux et trop cher. Une équipe de projet interdisciplinaire, incluant également des représentants de la direction et du prestataire de services, se pencha sur la question de savoir comment l’améliorer. Les objectifs fixés étaient clairs : éviter les fuites, et par suite le risque de contamination des sols et de la nappe phréatique ; pas d’investissements supplémentaires ; réduire de 60 tonnes la quantité de déchets et baisser les coûts.

Le résultat est remarquable : l’entreprise spécialisée externe a installé un système de régénération directement sur place, au Competence Center. Désormais, les fluides de refroidissement de 21 tours CNC peuvent être épurés directement et retraités. Concrètement : une conduite amène le fluide de la station de refroidissement du tour à l’installation. Les copeaux de métal sont séparés et séchés par centrifugation, le liquide passe dans un autre réservoir, est pompé dans l’installation, puis épuré et régénéré. Soumis à une mesure automatique et à un contrôle de qualité, il peut être redirigé dans le processus et réutilisé. Dans la seule année 2023, ceci permit une économie de 60 tonnes de déchets et de quelque 15.000 euros.