Dans une histoire déjà marquée par le succès, la soupape de compensation de pression DIAvent ouvre plusieurs nouveaux chapitres en même temps : compte tenu de nouvelles commandes importantes, les capacités de production vont être multipliées et internationalisées.
Daniel Uhl, Marketing Manager du Lead Center Diaphragms & Boots à Reichelsheim, se réjouit : « À une époque où d’autres doivent se battre pour décrocher un marché, nous avons réussi à obtenir pour notre famille de produits DIAvent des commandes très importantes. » C’est à ce site à proximité de Weinheim que bat le cœur de DIAvent, l’élément de compensation de pression multifonction de Freudenberg Sealing Technologies (FST) pour les batteries automobiles.
Extrêmement performant, DIAvent HighFlow rencontre actuellement un intérêt tout particulier auprès des clients. Au début de l’année 2023, la première cellule de production haute technologie entièrement automatisée était mise en service à Reichelsheim. Exemple parfait de la technologie de fabrication automatisée numérique, elle devait être suivie en décembre par une cellule identique, à quelques mètres seulement, dans le même atelier de production, sur laquelle peuvent être fabriqués aussi bien le DIAvent HighFlow que la première génération de DIAvent.
La raison de cette bonne nouvelle est principalement une commande importante du constructeur automobile Hyundai, qui met déjà en œuvre dans ses véhicules, en Europe et en Asie, des éléments de compensation de pression DIAvent de Reichelsheim, et va augmenter massivement le volume de ses commandes. « Nous avons ainsi doublé d’un coup nos capacités de production. Une grande partie du volume de capacité de cette seconde ligne de fabrication est pratiquement vendue déjà sur le marché », déclare Daniel Uhl.
La standardisation porte ses fruits
Le site n’ayant plus suffisamment de place, une troisième ligne de production de DIAvent sera mise en service dès ce printemps au site de Berlin du Lead Center Diaphragms & Boots. À noter : pour Berlin également, le Lead Center va bientôt passer commande d’une seconde ligne de production de DIAvent HighFlow (information : fin 2023).
Mais ce n’est pas tout : pour une commande importante du géant de l’automobile Stellantis – qui regroupe les marques Chrysler, Jeep, Fiat, Peugeot, Opel et quelques autres –, le Lead Center installera début 2025 une ligne de fabrication à Shelbyville, dans l’État américain de l’Indiana. En Europe, Stellantis fait déjà partie des clients de DIAvent. Maintenant, l’entreprise mise également en Amérique du Nord sur ce développement breveté de FST pour ses principales plateformes de mobilité électrique – avec Hyundai, la plus grosse commande de série dans la jeune histoire de DIAvent !
Revenons à Reichelsheim, où la mise en service a eu lieu sans problème. « Nous avons pu faire appel aux expériences faites avec la première installation », explique Daniel Uhl. La standardisation de la technologie de fabrication porte ses fruits. De plus, les échanges et le transfert de savoir entre les spécialistes de l’industrialisation de DIAvent de Reichelsheim et les collègues des autres sites sont denses. La technologie de production qui sera mise en œuvre à Berlin et à Shelbyville étant exactement la même, et étant donné qu’elle a fait ses preuves, l’installation et la mise en route des autres lignes ne font pas peur à l’équipe DIAvent.
Une gravure au laser en label de qualité
Toutes ces installations – où qu’elles soient – sortent chaque seconde des composants finis. L’industrie automobile exige un haut niveau de qualité fiable de chaque DIAvent, et l’apprécie tout particulièrement. Pour y parvenir, une série de contrôles sont intégrés dans le processus de fabrication – par exemple des tests automatiques de la pression d’ouverture et de l’étanchéité des membranes-écrans assurant le dégazage d’urgence, ou encore le contrôle du débit d’air du disque en non tissé de PTFE, qui assure, en mode de fonctionnement normal, que la batterie puisse « respirer », et qui doit être étanche à l’eau.
Chaque pièce, sans exception, doit se soumettre à ces tests et à divers examens à 360° par une caméra avant de recevoir à la fin du processus, en label de qualité, une gravure au laser qui témoigne de son bon fonctionnement et assure également sa traçabilité.
« Nos clients de l’industrie automobile sont reconnaissants de pouvoir compter également dans le secteur nouveau de la mobilité électrique sur leur partenaire de confiance, FST », déclare Daniel Uhl. Aspect non négligeable : Freudenberg dispose de la force d’investissement nécessaire pour une technologie de fabrication moderne et peut donc adapter très rapidement ses capacités à l’augmentation en flèche de la demande. De plus, FST peut y répondre par une production locale au sein d’un réseau mondial, en Europe, en Amérique et ailleurs.
Croissance aussi pour DIAvent light
Pour le petit dernier de la famille de produits DIAvent – on parle alors de « dérivé » – DIAvent light, l’extension des affaires progresse aussi. DIAvent light se limite à la compensation de pression pour les éléments de la chaîne cinématique électrique tels que les boîtiers d’électronique de puissance, les onduleurs et les moteurs électriques fonctionnant à sec. Sa production en série a été lancée en 2022 à Reichelsheim – avec une technique de fabrication moderne similaire, du même constructeur que pour DIAvent HighFlow. La première cellule de fabrication arrivant à ses limites avec les projets actuels des clients, une seconde de même type entièrement automatisée sera mise en service à Reichelsheim à la mi-2024.
FST investit également dans la poursuite du développement de la famille de produits DIAvent. Sur la base technique du DIAvent HighFlow, des modifications individuelles sont par exemple apportées à la technique de fixation du boîtier de la batterie pour certains clients. L’important reste ici que ces modèles spéciaux puissent être réalisés de manière économique et sûre avec la technologie de fabrication standardisée.
