Juhtimiskeskus Damper & Steering kasutab 3D-printimist oma rahvusvahelistes asukohtades asuvate tootmissüsteemide kinnitusdetailide tootmiseks. See on kiire ja säästab raha.
“Tööriistakonstruktorina tellin igal nädalal meie masinate jaoks kinnitusdetailide valmistamise välisest töökojast. Need masinaosad on traditsiooniliselt valmistatud metallist,” ütleb Paul Bowden, Dampper & Steering Lead Centre’i North Shieldsi (Inglismaa) tehase insener-tehnoloogiaspetsialist. See viitab – tavaliselt suhteliselt väikestele – funktsionaalsetele osadele, nagu juhikud, klambrid, haaratsid, stopperid või kaitseseadmed. Nende väline tootmine ja tarnimine on tavaliselt aeganõudev. Sageli kulub mitu tööpäeva, enne kui nõutav osa saab paigaldatud. Lisaks maksavad isegi väikesed osad sageli märkimisväärseid summasid.
Bowdenil oli idee. “Alates 2015. aastast oleme kasutanud North Shieldsis asuvat 3D-printerit, et luua tooteprototüüpide mudeleid. See annab klientidele näiteks esimese visuaalse mulje tootest lisaks disainijoonisele,” teatab ta ja lisab: “Ma mõistsin, et seade pakub meile ka võimalust printida teatud tüüpi kinnitusi, mida kasutame peamiselt viimistlusmasinates, eriti toodete ja komponentide transportimiseks.”
North Shields on kasutanud 3D-printereid tooteprototüüpide mudelite loomiseks alates 2015. aastast.
Varem öeldud kui tehtud. Edusammudest julgustatuna ja veendunult investeeris sait 2021. aastal isegi teise printerisse. Üksikasjadesse laskumata vaid nii palju: teine seade kasutab teistsugust trükiprotsessi. Esimene 3D-printer ehitab mudelid kihtide kaupa vedelatest polümeeridest ja seejärel kõvendab neid ultraviolettvalgusega kiiritades. Teine kasutab termoplastilist filamenti, mis ehitab ühe juuksekarva õhukese kihi teise järel pidevaks poolsulanud materjali helmeks. Seejärel jahtub filament ilma edasise tegevuseta.
Toodetud detailide omadused erinevad sõltuvalt kasutatavast trükiprotsessist ja materjalidest. Mõned neist on eriti esteetilised ja sileda pinnaga, mis on eriti nõutud prototüüpide ehitamisel. Teised on mõõtmete poolest stabiilsemad, tugevamad ja vastupidavamad, mis muudab need ideaalseks eriti nõudlikes tootmiskeskkondades. Mis on alati võrdselt veenev: esiteks võtab 3D-printimise tootmisprotsess vaid mõned tunnid – võrreldes mitmete päevade, mõnikord isegi nädalate pikkuste tarneaegadega välitarnete puhul. Teiseks on materjalikulud mõlema trükiprotsessi puhul madalad.
Kulude vältimine ja üleminekuaja lühendamine 3D-printimise abil – see ei ole veenev ainult North Shieldsis. “Nüüd trükime rakiseid ja kinnitusi ka oma tehastes Hispaanias ja Mehhikos ning varsti ka Indias,” teatab Bowden 3D-printimise laialdasest kasutamisest Damper & Steering Lead Centre’is.
Näiteks Parets del Vallès’is (Hispaania) hõlmab see kogu imemisdüüsi. Erinevalt teistest osadest võtab selle valmistamine 3D-printeriga suhteliselt kaua aega: kaksteist tundi. Et seda võrrelda: väline tarneaeg oleks 20 tööpäeva – üheksa korda kallim kui trükkimiseks kasutatav materjal.
“Kasutame nüüd oma tegevuskohtades samu standardseadmeid, samu projekteerimisstandardeid kinnitusdetailide jaoks ja samu faile nende valmistamiseks. Meil on võimalus jagada faile ja vajadusel isegi printida üksteisele osi. Jagame regulaarselt oma õnnestumisi ja ebaõnnestumisi, et üksteise kogemustest õppida,” selgitab Bowden.
