Cuando en Freudenberg Sealing Technologies (FST) se habla de líderes en sostenibilidad, pronto se menciona el nombre de Oberwihl. Con una combinación de calefacción y planta de cogeneración por astillas, la sede hace honor a su fama e invierte aprox. 1,2 millones de euros en la producción de calor verde. Del conjunto total de inversiones actuales resulta un ahorro de CO2 de casi 600 toneladas al año.
A la cabeza de la eficiencia energética y el ahorro de CO2 se encuentra esta división de juntas tóricas desde el inicio, hace unos dos años, de un proyecto piloto por parte de su Junta Directiva. El proveedor de servicios energéticos Bosch Energy and Building Solutions determinó, en dicho proyecto, los potenciales de optimización en el empleo y el consumo de energía, y elaboró soluciones de mejora. “Bosch nos mostró la vía hacia la neutralidad de CO2, colgó la ‘primera etiqueta de precio’ y nos mostró las posibilidades de subvención”, informa Hans Haenle, CFO de la División Juntas Tóricas.
Si bien la pandemia frenó provisionalmente el impulso habido en ese momento, sin embargo, en el año 2021 la sede ubicada en el sudoeste de Alemania dio forma definitiva a su plan. “Las mejoras que podíamos efectuar con los medios de a bordo, o sea, sin ayuda externa, las pusimos en práctica directamente. A continuación, sacamos a concurso las demás partes del proyecto total y finalmente encontramos asesoramiento en la empresa Tenag, un competente proveedor de servicios energéticos”, explica Haenle.
En este proyecto actual destacó una decisión: la planta de Oberwihl va a cubrir en el futuro su necesidad de calefacción y agua caliente, casi en su totalidad, de forma climáticamente neutra. El plan es que astillas procedentes de la Selva Negra sustituyan el gasóleo ya desde principios del año 2023. Para conseguirlo, la sede va a invertir unos 1,2 millones de euros, de los cuales una parte es subvencionada. De un lado, invertirá en dos quemadores que generan cada uno más de 300 kilovatios de potencia calórica a partir de biomasa. De otro lado, invertirá en una pequeña planta de cogeneración que funciona por medio de astillas y que suministrará la carga base de calefacción durante todo el año, con lo cual no es necesario que los dos quemadores marchen, por ejemplo, en los meses de verano. Ya se ha presentado la solicitud de obra para un edificio al borde del terreno de Freudenberg que albergará las tres instalaciones y el depósito de astillas.
GASÓLEO VERDE
¿El efecto secundario positivo de la planta de cogeneración? Además de calor, la misma produce también 20 kilovatios de corriente. Esta corriente va a ser alimentada a la red de distribución de electricidad. En honor a la verdad, para los picos de demanda y una mayor flexibilidad, no se van a desconectar todos los quemadores de gasóleo. “Suponemos, no obstante, que tendremos un consumo de gasóleo únicamente de cuatro a cinco por ciento del anterior. Cubriremos este resto con gasóleo verde”, aclara el SEO Rainer Weiss.
Haenle añade: “Con el cambio de la técnica de calefacción de gasóleo a biomasa, es decir el combustible madera, ahorraremos unas 425 toneladas de CO2 al año y a su vez reduciremos el coste energético. El periodo de retorno energético será presumiblemente mayor de lo habitual. Pero nos hacemos cargo de ello porque significa una inversión en la sostenibilidad”.
Por cierto, para calentar las plantas de producción en Oberwihl se utiliza, desde hace mucho tiempo, el calor emitido por su maquinaria de producción. Este objetivo es lo que persigue también una inversión actual en la generación de aire comprimido, de la cual se encargan en esta sede tres compresores. “Primero sustituimos uno de los tres compresores por otro de mayor eficiencia energética. En segundo lugar, conectamos los tres a un sistema de recuperación de calor. Por medio de estos dos cambios evitamos un total de 135 toneladas de CO2 al año”, explica Weiss.
UN PEQUEÑO ESFUERZO CON UN GRAN EFECTO
Otras once toneladas de ahorro de CO2 se consiguen en el consumo energético gracias al control de los cinco transformadores de la planta de acuerdo a las necesidades específicas. Gracias a esto fue posible desconectar uno, con lo cual los demás transformadores marchan de manera más efectiva. Para mayor optimización está en plan una conexión y desconexión automática acorde a la necesidad. “Este ejemplo demuestra una cosa: incluso con poco esfuerzo y dinero, en materia de sostenibilidad se consigue mucho”, puntualiza Haenle.
