Con un nuevo software se puede planificar, simular y optimizar tridimensionalmente un nuevo diseño de producción.
Aquél que ya ha planificado o reestructurado una fábrica en alguna ocasión sabe lo exigente y compleja que es la tarea. Con independencia de si los planificadores parten de cero, en el terreno virgen por así decirlo, o si modifican el diseño de una fábrica ya existente: La tarea no es banal.
Antiguamente, los planos se realizaban con papel y lápiz, más tarde con la tecnología CAD en el tablero de dibujo digital. Además, Freudenberg Sealing Technologies (FST) utiliza desde hace años la metodología 3P (Proceso de Preparación de la Producción) de la caja de construcciones lean. Con ella, un equipo simula un proceso de producción futura con ayuda de cartones, diseños en papel y mucho ingenio.
En el entretanto, FST ha empezado a digitalizar cada vez más la planificación del diseño. Con un software de visualización de la empresa Visual Components, perteneciente al grupo KUKA, pueden planificarse y simularse incluso líneas de producción de alta complejidad y celdas de trabajo de robots automatizadas. Un entorno tridimensional representa todos los pasos de trabajo correspondientes. Mike Anttila, CTO de Visual Components, habla incluso de “campos de juego 3D para la industria”. Se trata de representar previamente de forma virtual todo lo que después se ha de encontrar en una planta de producción real, incluido un manejo realista, con las vías de tránsito de las trabajadoras y los trabajadores o la posible integración de un robot.
La automatización es cada vez mayor en las plantas de producción, así como la utilización de diferentes robots o cobots, que trabajan codo con codo con sus compañeros humanos. Todo ello hace más complejos los procesos de producción del mañana. Si todos estos sistemas diferentes se pueden simular, el equipo de planificación reconoce previamente si, en el futuro, los procesos funcionarán o no. Con ello, la empresa puede ahorrar tiempo y costes.
Simulación digital
De forma similar a lo que ocurre en la metodología 3P, es decir la optimización de procesos y pasos antes de la puesta en marcha de una producción nueva o reestructurada, se pueden “entrenar” robots para las tareas que han de cumplir posteriormente. Probar procesos futuros en la teoría significa también probar digitalmente con antelación las diferentes variantes. En ocasiones, con ello se pone de manifiesto que instalaciones previstas no funcionarán en la práctica en la forma planificada. Si las mismas ya hubieran sido encargadas en el momento de realizar la constatación, tendrían que someterse posteriormente a costosos procesos de mejora.
“En junio pasado, FST adquirió dos licencias de software globales de Visual Components”. En el entretanto, los primeros trabajadores ya han sido formados y el software implementado”, informa Alexandra Krupp, Director Global Process Development, Technology & Innovation. También empieza a tomar forma poco a poco un primer proyecto con el nuevo software. Por ejemplo, el Lead Center Fluid Power de Schwalmstadt tiene en planificación la automatización de una celda de trabajo en la que cada prensa está directamente vinculada a un pequeño horno de calentamiento posterior. “El Lead Center desea acabar con el calentamiento posterior por producción en bloque y, en el sentido de Lean, en lugar de ello producir según Single Piece Flow, es decir en el flujo de piezas individuales”.
Esto significa que al salir de la prensa, cada pieza va directamente al horno subsiguiente, en lugar de, como se hacía antes, ser almacenadas previamente en bandejas y calentadas posteriormente “en bloque” en un horno grande. También está previsto que los Automated Mobile Robots (AMR) transporten las piezas acabadas por un camino previamente determinado y, con ello, ahorren traslados adicionales a las trabajadoras y los trabajadores. Los AMR también pueden instruirse con ayuda de un software. Hay planificado otro proyecto piloto que se pondrá en marcha en breve.
“Lo próximo que haremos será alimentar el sistema con datos STEP propios”, continúa explicando Krupp. Esto es, en un catálogo electrónico se incluirán prensas, instalaciones, hornos o sistemas de fosfatado existentes a tamaño original y se añadirán todas las nuevas instalaciones y especificaciones de las máquinas. Estos datos se pueden trasladar fácilmente al diseño virtual mediante Drag &Drop así como clasificarlos y desplazarlos a discreción. Hasta que todo encaje y pueda implantarse en la realidad.
Visual Components
La empresa finlandesa se ha especializado en la simulación 3D para la planificación de fábricas. Fue constituida en 1999 y el grupo KUKA la adquirió en el año 2017.
KUKA AG, con sede en Ausburgo, es desde 2016 accionista mayoritaria del consorcio chino Midea. Kuka es uno de los proveedores líderes del mercado mundial de robots industriales.
FST suministra a KUKA y utiliza, al mismo tiempo, las soluciones robóticas de la empresa.
