Freudenberg Sealing Technologies (FST) ha ampliado sistemáticamente en los últimos años su competencia en materia de plásticos. Esto da sus frutos en el proceso de transformación hacia la electromoción. Un ejemplo: el primer pedido de producción en serie de barreras térmicas para un importante fabricante automovilístico OEM (Original Equipment Manufacturer).
Las dos piezas presentan a primera vista un aspecto poco espectacular: en el extremo superior un capuchón circular con una ranura que sirve de pasacables y un casquillo. Lo inusual en las dos piezas es el plástico con el que han sido fabricadas. Este material ha sido desarrollado por Freudenberg y lleva el nombre Quantix Ultra. “Es un termoplástico con propiedades duroplásticas”, explica Matthias Hauer, experto en plásticos de Technology & Innovation (T&I).
En términos prácticos esto significa que el plástico no se derrite con el calor, sino que se endurece y conserva su forma. Por ello, el material es perfectamente apropiado para ser usado como una barrera térmica no inflamable que impide la extensión de un incendio en la caja de batería o en otras piezas conductoras de corriente de un vehículo eléctrico. Esta ingeniería de seguridad es imprescindible en los vehículos eléctricos, con lo cual FST se presenta como un socio innovador para la industria automovilística y conquista nuevas áreas de negocio. En este caso en concreto, el casquillo y el capuchón envuelven un cable para protegerlo contra incendios.
“Las piezas están ahora en manos del cliente con el objeto de ser evaluadas”, informa Hauer. Justamente aquí empieza la segunda parte de esta historia de éxitos. FST ofrece a sus clientes no solamente el material apropiado para estas barreras térmicas únicas en el mercado. FST también puede desarrollar estas piezas y suministrarlas a sus clientes con muchísima rapidez. En este caso pasaron solo unas cuantas semanas desde su concepción hasta el prototipo listo para ser producido en serie.
Esto lo hace posible en primer lugar el laboratorio de plásticos de T&I que fue inaugurado hace varios años en Weinheim. La pieza central aquí es una máquina de moldeo por inyección completamente automática que funciona con el sistema de moldes prototipo llamado Pilot Mold Concept. En esta máquina, FST puede echar manos siempre del mismo molde prototipo para cada pieza plástica de nuevo desarrollo. En él solo hay que encajar entonces las cavidades específicas para la pieza en cuestión. “No necesitamos fabricar para cada nueva pieza un molde nuevo que implicaría un proceso laborioso y caro”, explica Hauer. Los insertos de cavidad se encuentran en el almacén como productos semiacabados que pueden ser conformados entonces rápidamente para el respectivo producto. En este caso se encargó de su fabricación el taller de producción de moldes de FST localizado en Northfield, EE UU.
La máquina de moldeo por inyección completamente automática de T&I presenta también ventajas técnicas. La masa fundida es inyectada directamente en la cavidad por un canal caliente a través de una aguja de cierre, sin producir mazarota, es decir, residuos; término técnico: desechos industriales. Esto es sinónimo de eficiencia. Además es una gestión sostenible de los recursos, justamente con atención a un material –como Quantix Ultra– que no se puede volver a granular. A esto hay que sumar que los prototipos fabricados en la máquina de moldeo por inyección tienen calidad de serie. “Nosotros podemos iniciar con los prototipos la cualificación por parte del cliente. La fase que conduce a la producción en serie es después muy breve”, explica Hauer.
Plástico de alto rendimiento como rasgo diferenciador principal
Las primeras piezas del nuevo desarrollo vieron la luz en Weinheim. La llamada primera serie de 5.000 unidades fue fabricada directamente en la sede de Pinerolo, Italia, con la misma cavidad. En ella se va a poner en marcha también la producción en serie. El molde final para la fabricación en serie va a ser, como dicen los especialistas, “escalado”, es decir va a incorporar varias cavidades, lo que resulta en un mayor número de unidades y una alta productividad.
“Nuestro plástico de alto rendimiento es nuestro rasgo diferenciador principal. Para nosotros, otro factor importante para la competitividad es que podemos transformar rápidamente este material en un producto concreto, hecho a medida según la aplicación del cliente. En una acción conjunta entre venta, pre-desarrollo, construcción de moldes y nuestros Lead Center de todo el mundo cubrimos de forma interna toda la cadena de valor en materia de desarrollo de productos. Esto nos hace rápidos y ágiles, también en caso de productos radicalmente nuevos como las barreras térmicas, las cuales en absoluto formaban parte de nuestra cartera de productos”, concluye el Dr. Tim Leichner, del departamento de pre-desarrollo de producto de T&I. Un siguiente pedido para estos productos relevantes para la seguridad de plástico de alto rendimiento ya está en marcha.
