Wir gebenaufeinander acht

Verletzungsrisiko minimiert

Berlin | Deutschland

Ein neues, gemeinsam mit Bosch Rexroth entwickeltes hydraulisches Antriebssystem verbessert die Arbeitssicherheit von Walzwerken erheblich und senkt obendrein den Energieverbrauch. Unter der Leitung von Marek Semrau, Global Process Engineer bei Components unter anderem im Werk Berlin, ist es dem Team gelungen, den Bremsweg bei offenen Walzwerken auf nahe Null zu bringen: Die Walze legt quasi eine Vollbremsung hin. Damit reduziert sich eines der größten ­Sicherheitsrisiken im Umgang mit Walzen massiv. Dafür hat die „We all take care!“-Jury von FST das Projekt der Components Division in Berlin ausgewählt, um FST im Gesamtwettbewerb von Freudenberg zu vertreten. Dieses setzte sich im Juni gegen alle Mitbewerbenden durch und belegte den ersten Platz.

Wer schon einmal Pastateig durch eine Nudelmaschine gekurbelt hat, kennt das Prinzip des Aufwalzens. Auch Gummimischungen werden aufgewalzt, um sie zu einer homogenen Masse zu verarbeiten. Das ist für die Qualität des Werkstoffs wichtig. Im Mischwerk am FST-Standort Berlin drehen sich dazu zwei gegenläufige Walzen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 35 Metern pro Minute. Werden sie angehalten, dauert es kurze Zeit, bis sie tatsächlich stillstehen. In einem Notfall gilt: je schneller, desto besser – ähnlich wie bei einem Auto, das eine Vollbremsung hinlegt. Je schneller die Walzen stehen, desto geringer sind das Risiko und die Schwere einer möglichen Verletzung.

„Die Norm erlaubt an solchen Anlagen einen sogenannten Bremswinkel von maximal 60 Grad“, berichtet Semrau. Diese Rotation umgerechnet in Länge heißt für ein derartiges Walzwerk: Die Walze darf nach dem Stopp noch maximal 288 Millimeter nachlaufen! „Dies reichte uns ­jedoch nicht. Wir haben daher ein gemeinsames Projekt mit dem Antriebshersteller Bosch Rexroth gestartet mit dem Wunsch, einen Antrieb zu entwickeln, der den aktuellen Bremswinkel in Berlin nochmals deutlich verkleinert. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) fordert bereits heute kleiner 45 Grad, wir können teilweise schon weniger als 25 Grad erreichen. Jedoch kommt hier das Getriebe an die Grenzen seiner Belastbarkeit“, erklärt Semrau. 25 Grad bedeutet, die Walze käme bei einem ­Notaus nach knapp 120 Millimetern zum Stehen.

Nach intensiver Entwicklungsarbeit und mit viel Hirnschmalz der beteiligten Ingenieure ist ein neuer hydraulischer Antrieb für Walzwerke entstanden, der jetzt sogar bei unter fünf Grad bei voller Geschwindigkeit liegt – einem Wert, den zu Beginn des Projekts niemand für möglich gehalten hätte. Dies entspricht umgerechnet einem Bremsweg von 24 Millimetern. Von 60 auf fünf Grad! ­Diese Minimierung bedeutet ein riesiges Sicherheitsplus für die Menschen, die an dem Walzwerk arbeiten.

„Der neue Antrieb hat neben einer verbesserten Arbeitssicherheit noch weitere Vorteile: Er ist deutlich kleiner, kompakter und wiegt nur 300 Kilo – im Vergleich zu den alten elektromechanischen Antrieben, die ein ­Gewicht von sechs Tonnen auf die Waage brachten oder den alten hydraulischen Antrieben, die einen separaten Pumpenschrank benötigten. Zudem verbraucht er sehr viel weniger Energie als die vorherigen hydraulischen ­Antriebe – konkret sparen wir etwa 40 Prozent Energie ein“, führt Semrau aus.

Dieses „We all take care!“-Projekt hat FST im Juni beim Freudenberg-Gesamtwettbewerb ­vertreten und den ersten Platz belegt.

Die neue Sicherheitstechnik wird weltweit eingesetzt werden. Nachdem das Berliner Werk im Zuge des Projektes aufgerüstet wurde, profitiert nun als erstes der Produktionsstandort im indischen Morinda von der Neuin­stallation des verbesserten Walzwerkes. Als nächstes folgt Oberwihl.

Sicher umrüsten

Langres | Frankreich

Wird ein Nadelverschlusskaltkanal aus- und umgebaut, haben Einrichter einiges an Gewicht zu bewegen. 370 Kilogramm bringt eine solche Komponente auf die Waage. Ohne Gabelstapler oder Hubwagen ließ sich dies bisher nicht bewältigen.

Als im Lead Center Engines in Langres 2021 eine neue Spritzgießtechnologie mit einem sogenannten ­Rhapsody-Nadelverschlusskaltkanal Einzug hielt, ergab die Risiko­bewertung einige Sicherheitsbedenken, was die Rüstvorgänge betraf. Der Kanal wiegt 370 Kilogramm und ist buchstäblich schwer zu hantieren. Zudem mussten für ­jedes Umrüsten sowohl ein Gabelstapler als auch ein Staplerfahrer zur Verfügung stehen.

Aus den genannten Gründen machte sich ein interdisziplinäres Team in Langres auf die Suche nach einer Möglichkeit, wie sich Risiken beim Handling minimieren und zugleich Gabelstapler aus der Produktionshalle verbannen ließen. In einem Workshop erarbeitete das Team Verbesserungsvorschläge: Die Idee eines einfach zu bedienenden, höhenverstellbaren Trolleys – angepasst an die neuen Spritzgussmaschinen – war geboren. Dieser wurde umgehend gebaut und getestet, kleinere Schwächen sofort identifiziert und behoben. Danach erstellten die Teammitglieder neue Arbeitsanweisungen und schulten die Mitarbeitenden entsprechend.

Wenig später stand der neue Wagen in der Produktion zur Verfügung, kurze Zeit danach folgte ein zweiter. Außerdem baute das Team passende Regale zur Lagerung der Kanäle.

Insgesamt lassen sich mit den beiden standardisierten Trolleys 18 Rhapsody-Maschinen mit 21 unterschiedlichen Nadelverschlusskaltkanälen rüsten; je Artikelnummer kommt ein anderer Kaltkanal zum Einsatz. Die Einrichter können den Rüstvorgang selbständig vornehmen, sind also nicht mehr auf Unterstützung per Gabelstapler angewiesen.

Seit der Einführung der Wagen gab es in der Groß­serienfertigung weder Unfälle noch Beinaheunfälle. Ein weiterer Bonus neben mehr Sicherheit: Eine Presse lässt sich mit den neuen Trolleys in 40 statt wie zuvor in 90 Minuten auf einen neuen Artikel umrüsten. Das bedeutet: Bei durchschnittlich zehn Rüstvorgängen pro Woche stehen dem Team nun jährlich über 400 Stunden zusätzliche Produktionskapazität zur Verfügung.

Vorsicht Stapler!

Brzostek-Snieciska | Polen

In der Partnerproduktion Elastomeric Gaskets in Brzostek-Snieciska war es zwischen 2018 und 2023 zu acht Beinaheunfällen zwischen Gabelstaplern und Fußgängern in Kreuzungsbereichen der Fertigung gekommen. Da das Werk in den nächsten Jahren wachsen wird, werden auch mehr Beschäftigte in der Fertigung arbeiten. Dadurch kommt es zwangsläufig zu mehr Fußgängerverkehr entlang der Verkehrswege in der Fabrik. Um die Sicherheit aller Mitarbeitenden zu erhöhen, hat ein interdisziplinäres Team am Standort ein Konzept erarbeitet, wie sich das Unfallrisiko verringern lässt.

Visuelle Signale auf dem Boden weisen jetzt auf potenzielle Risiken hin. Das Warnsignal erlischt etwa fünf Sekunden, nachdem beispielsweise ein Gabelstapler vorbeigefahren und der Weg wieder sicher begehbar ist. An den Fahrzeugen angebrachte Sensoren warnen vor entgegenkommenden Fahrzeugen oder Fußgängern. Zu den besonders neuralgischen Punkten gehört unter anderem eine Ausgangstür, die direkt auf den Transportweg in der Fertigung führt. Hier ist die Sicht extrem eingeschränkt. Des Weiteren gibt es einen Durchgang zwischen zwei Hallen. Diesen nutzen zwar nur Fußgänger, aber auch dieser führt direkt auf den Fahrweg. Hinzu kommt eine weitere Passage zwischen zwei Produktionsbereichen, die ebenfalls auf den Transportweg führt. Hier fahren zum einen Gabelstapler und die Fahrzeuge für den Milk Run, zum anderen bewegen sich hier Menschen zu Fuß.

Investitionen in das Sicherheitssystem sowie die Installation der Komponenten beliefen sich auf etwa 3.500 Euro. Gut investiertes Geld, wenn es die Sicherheit der Mitarbeitenden verbessert.

Sicherheits-Stars sind alle

Morristown | USA

Mit einem „Safety Audit Board“ visualisiert das STAR-Team an dem Standort im US-Bundesstaat Indiana den Status aktueller Sicherheitsvorhaben, informiert Projektbeteiligte sowie Mitarbeitende und fördert auf diese Weise die Sensibilität sowie das Verantwortungsbewusstsein für Sicherheitsfragen.

Das Akronym STAR steht im Competence Center ­Special Sealing Automotive in Morristown seit 2008 für „Safety Team Acting Responsibly“. Will sagen: In allen Schichten kümmert sich jeweils ein Team aus Freiwilligen dezidiert ums Thema Arbeitssicherheit und bezieht dabei möglichst alle Beschäftigten mit ein. „Null Unfälle“ lautet die Maxime.

Mit dem „Safety Audit Board“, einer Informationstafel, soll diese Kultur der systematischen Beteiligung aller an Sicherheitsfragen weiter gefördert werden. „Unsere Absicht ist es, dass sich alle Teammitglieder regelmäßig an Sicherheitsdiskussionen beteiligen, ihre Beobachtungen mitteilen und Verbesserungsvorschläge machen“, lautet die Intention.

Es geht darum, mit Hilfe des „Safety Audit Board“ allen Team-Mitgliedern und Mitarbeitenden Sicherheitsinformationen und Aktualisierungen leicht zugänglich und verständlich zu machen. Visuell ansprechend, einfach zu verstehen, praktisch in der Anwendung – die Tafel dient als leicht zu handhabendes Werkzeug für den täglichen Gebrauch.

Sie soll die Kommunikation von Sicherheitsinformationen vereinfachen und es den Teammitgliedern und Mitarbeitenden erleichtern, über Sicherheitsstandards informiert zu bleiben und angemessene Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. Übergeordnetes Ziel ist es, das Verantwortungsgefühl für die Sicherheit bei allen Teammitgliedern und Mitarbeitenden des Standorts weiter zu fördern.

In Aufbau und Erscheinungsbild greift das Informationsmedium Elemente der in Morristown im Qualitätsmanagement bereits erfolgreich genutzten Kommunikationstafeln auf. Fürs schnelle Erfassen spielen eine klare Gliederung sowie Farben eine große Rolle. Zu Beginn eines jeden Kalendermonats wird beispielsweise die gesamte Tafel auf Rot zurückgesetzt – was die Vielzahl der anstehenden Aufgaben und Vorhaben im Sicherheitsprogramm des Standorts optisch unterstreicht.

Die Energiekosten im Blick

Kecskemét | Ungarn

Wie vielen Unternehmen in Europa machen auch dem Werk von FST im ungarischen ­Kecskemét die hohen Energiekosten zu schaffen. Um diese zu messen, zu analysieren und dadurch langfristig über gezielte Verbesserungsprojekte Energie einzusparen, nutzt das Team ein Submetering genanntes System, das nach ISO 50001 zertifiziert ist.

Energiekosten machen auch am ungarischen Standort von FST einen erheblichen Anteil an den Gesamtkosten aus. In den letzten Jahren sind sie zudem dramatisch gestiegen. Daher ist es aus ökonomischer, aber auch aus ökologischer Sicht nicht nur sinnvoll, sondern zwingend erforderlich, generell stromsparend zu agieren und eventuelle Energiefresser zu identifizieren. Dazu bedarf es einer strukturierten Datenerfassung und kalibrierter Messsysteme. Denn auch Kunden verlangen zunehmend von ihren Zulieferern, dass diese umweltbewusst agieren und ihren Energieverbrauch und CO2-Fußabdruck senken. Auch von staatlicher Seite gibt es in Ungarn klare Richtlinien: Das Land will sich langfristig unabhängig von Energieimporten machen. Daher gilt es, die ­Elektrifizierung auszuweiten und eine bessere Energieeffizienz zu erreichen.

Um besser werden und dies auch messen zu können, ist zunächst eine valide Datenbasis nötig. In Kecskemét nutzen die Verantwortlichen dafür ein Submetering genanntes System. Dabei handelt es sich um eine automatisierte Erfassung des Energieverbrauchs. An 46 Stellen misst das Unternehmen bereits Werte – Tendenz steigend. Die Datenerhebung erfolgt über eine eigene Web-Oberfläche, die für Transparenz sorgt und automatisiert Tages-, Wochen-, Monats- und Jahresberichte erstellt. Die Verbrauchsanalyse basiert auf diesen Messungen. Ein erfolgreicher Betrieb verlangt eine lückenlose Überwachung des Energieverbrauchs.

Damit sich der Energieverbrauch nicht nur messen, sondern auch senken lässt, gilt es, signifikante Energiefresser zu identifizieren, damit diese im Idealfall ersetzt oder verbessert werden können. Erfolgt bei einem überhöhten Verbrauch eine Warnung, lassen sich mögliche Fehler – beispielsweise eine Leckage oder eine Maschinenstörung – aufgrund dieser Datengrundlage analysieren. Auch unterstützt dies eine vorbeugende Wartung.

Neben diversen technologischen Verbesserungen, die den CO2-Ausstoß reduzieren sollen, setzen die Verantwort­lichen in Kecskemét auf den Faktor Mensch: Mit Trainings sollen die Beschäftigten in puncto Energiebewusstsein geschult werden. Zudem gibt es einen eigenen Newsletter und ein regelmäßiges Quiz, in dem Fragen zur Nachhaltigkeit gestellt werden.

Nachhaltig zum Arbeitsplatz

Pinerolo/Luserna | Italien

Vielen Mitarbeitenden von FST ist es aufgrund ihrer Arbeitsinhalte nicht möglich, mobil zu arbeiten. Fahren sie jedoch täglich mit dem eigenen Pkw ins Werk, kostet das Geld und treibt den CO2-Fußabdruck in die Höhe. Daher hat sich ein Team an den italienischen ­FST-Standorten in Luserna und Pinerolo zusammengesetzt, um eine nachhaltigere Lösung fürs Pendeln zu finden. ­Diese sollte umweltfreundlich sein und zugleich die Portemonnaies der Mitarbeitenden schonen.

Das Team setzte auf zwei Lösungsansätze: auf App-gestützte Fahrgemeinschaften und aufs Fahrrad. 181.700 Kilometer mit dem Auto – das entspricht viereinhalbmal die Erde umrunden – haben die Mitarbeitenden mit der Initiative innerhalb eines Jahres eingespart. Die nicht gefahrenen Kilometer haben den Ausstoß von 23,6 Tonnen Kohlendioxid vermieden, die über zwanzig Schwimmbecken olympischer Ausmaße füllen würden.

Seit 2022 können Mitarbeitende über die App Jojob ­Mitfahrgelegenheiten anbieten oder buchen. Wer mit dem Fahrrad oder mit anderen gemeinsam im Auto zur Arbeit fährt, statt alleine den eigenen Pkw zu nutzen, erhält eine Entschädigung von bis zu einem Euro pro Tag von FST in Form von Gutscheinen. Seit Oktober 2023 nimmt auch der FST-Standort in Genua an der Initiative teil.

Zusätzlich hat das Unternehmen zwei E-Bikes angeschafft, die die Mitarbeitenden buchen können. Knapp zwölf Prozent der Beschäftigten – das sind über 130 Menschen – nutzen bereits Fahrgemeinschaften, fünf Prozent fahren mit dem Rad zur Arbeit. Letztere tun damit gleichzeitig Gutes für die Umwelt und für ihre eigene Gesundheit.

Regeneration für mehr Umweltschutz

Changchun | China

Im Competence Center Accumulators in Changchun kommen Kühlflüssigkeiten in CNC-Drehmaschinen zum Einsatz, die alle drei Monate gewechselt werden müssen. Bisher wurden die zu entsorgenden Kältemittel von der Kühlstation der Maschine temporär in einen Lagerbereich überführt. Die beim Drehen entstandenen Metallspäne in der Chemikalie senken sich nach einer gewissen Lagerdauer ab. Die somit nur grob gereinigte Flüssigkeit landet als Gefahrgut in einem Tank und wird von einer Spezialfirma abgeholt und entsorgt. Etwa 25 Tonnen fallen dabei pro Wechselzyklus an.

Dieser Prozess war zu unsicher und zu teuer. Daher beschäftigte sich ein interdisziplinäres Projektteam, zu dem auch Vertreter des Managements und des Dienstleisters zählten, mit der Frage, was sich verbessern ließe. Die Mitarbeitenden setzten sich klare Ziele: Sie wollten Leckagen und somit das Risiko von Boden- und Grundwasserkontaminierung minimieren, keine zusätzlichen Investitionen tätigen, die Abfallmenge um 60 Tonnen reduzieren und Kosten senken.

Das Ergebnis ist beachtlich: Die externe Spezialfirma hat eine Regenerationsanlage direkt im Competence Center installiert. Die Kühlflüssigkeiten von 21 CNC-Maschinen können damit künftig direkt gereinigt und wiederaufbereitet werden. Konkret sieht der neue Prozess so aus: Das Kühlmittel wird von der Kühlstation der Drehmaschine durch eine Rohrleitung in die neue Anlage geleitet. Die von den Metallspänen durch Schleudertrocknung abgetrennte Flüssigkeit wird in einen Behälter umgefüllt und in die neue Anlage gepumpt. Danach wird die Flüssigkeit gereinigt und regeneriert. Nach automatischer Messung und Qualitätsprüfung lässt sie sich in den Prozess zurückpumpen und wiederverwerten. Allein für das Jahr 2023 haben sich der Abfall dadurch um 60 Tonnen und die Kosten um knapp fünfzehntausend Euro verringert.